技术 | 辊压机联合粉磨系统水泥标准稠度需水量偏高的调整措施

AS公司采用辊压机双闭路联合粉磨工艺(主机配置见表1)生产P·042.5级水泥，标准稠度需水量偏高，达28.0％以上，混凝土搅拌站投诉较多，直接影响了水泥产品的销售。通过调整工艺流程和技术参数，较好地解决了成品水泥标准稠度需水量的问题。

1 标准稠度需水量偏高的原因分析

AS公司熟料标准稠度需水量为25.33％，而P·042.5级水泥的标准稠度需水量在28.0％以上。 我们测试了水泥颗粒粒径分布情况，具体见表2。

由表2数据可知，该系统生产的成品水泥均匀性系数n为1.16，颗粒粒径分布范围窄，颗粒相对均齐，堆积密度低，导致水泥标准稠度需水量较大。分析中发现，磨尾收尘风机阀门开度较大，达65％以上，磨内物料流速快，导致选粉机主轴转速28 Hz以上。选粉机循环负荷高达250％以上(双闭路联合粉磨系统选粉机循环负荷不宜大于150％)，选粉效率只有35％左右。最终使水泥颗粒粒径分布范围较窄，均匀性系数较大，水泥粉体堆积密度小，达到一定的流动度时，需水量明显增加。

2 采取的技术措施

要解决需水量偏大的问题，必须拓宽水泥颗粒粒径分布范围，降低均匀性系数，提高水泥堆积密度。我们从调整工艺流程和技术参数人手，实施了技术改造。

2.1 调整工艺流程

测试磨尾收尘器收集的水泥比表面积均在400m2/kg以上，原进入O一Sepa选粉机分级，现直接改入成品斜槽输送至水泥库。降低选粉机料气比，降低系统循环负荷。

调整后的工艺流程见图1。

2.2 调整技术参数

在保持管磨机不饱磨、磨头不溢料的前提下，调整磨内通风量。磨尾收尘器的阀门开度由65％逐步降至35％，磨内风速由1.15m／s降至0.86m／s，有效延长物料停留研磨时间，使物料在磨内能够实现匀速流动，大幅度降低了出磨物料颗粒粒径，即提高了出磨成品比例，显著降低了成品低选粉机主轴转速(21Hz)与选粉机系统的循环负荷(降至100％左右)，选粉效率随之提高至50％，系统风机转速也由38Hz降至31Hz。 

3 整改效果

调整后的水泥颗粒粒径分布见表3。

由表3数据可知，通过调整，水泥特征粒径x’由24.61μm降至19.07μm，缩小了5.54μm。≤32μm颗粒粒径含量由73.34％提高至80.00％，≥65μm较粗颗粒粒径含量由7.29％降至0.91％。其中≤3μm微细颗粒粒径含量增加了3.76％。均匀性系数n由1.16降至0.98。水泥颗粒粒径分布范围明显变宽，堆积密度增大，水泥标准稠度需水量降低(见表4)。

4 结束语

本次改造通过调整工艺流程和技术参数，成品水泥的颗粒粒径分布得到显著改善：均匀性系数降低，水泥颗粒分布范围变宽，水泥堆积密度增大，标准稠度需水量明显下降，满足了客户的技术要求。从本次改造的效果看，分析方法得当，查找问题和实施的技改措施正确。

作者：李俊

来源：《福建安砂建福水泥有限公司》

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