技术 | 一起窑尾漏料事故的原因分析及处理
来源：《山东申丰水泥集团有限公司》
发布日期：2020/9/24
编辑：张翀
核心提示：一起窑尾漏料事故的原因分析及处理
一、窑尾漏料事故过程陈述
3月14日22：06回转窑投料，15日夜班产量加至385t/h系统运行正常。由于原料磨频繁跳停，生料库位较低，16：38回转窑减料至280t/h运行，15日中班原料磨趋于正常，计划次日原料磨磨辊紧固螺栓回转窑未安排加料。16日11：01分原料磨停机紧固磨辊螺栓，17：56紧固完成原料磨开机，18：30回转窑安排加料。产量加至385t/h时窑尾出现漏料。减产至370t/h稳定30min后窑尾又出现漏料。直至减产到320t/h时漏料情况不再出现。
二、原因分析
2.1 配料方面
(1)该公司由于MgO及R2O含量一直偏高，采取高硅率的配料方案，投料初期由于原料磨系统的不稳定造成硅率偏低(见表1)，有害成分窑尾聚集严重，物料液相量提前出现，漏料初期16日发现71～73m处出现有微结圈现象。
表1 投料初期及正常生产时生料成分对比
(2)回转窑投料量较低煤磨热风不足，导致煤粉细度及水分偏离指标(见表2)。由于细度偏粗，水分偏大，造成煤粉出现后燃现象。
表2 投料初期及正常生产时燃料质量指标对比
从表1、表2中可以看出，由于碱含量较高、配料硅率偏低控制，导致液相提前出现，外加煤粉水分偏大，细度偏粗，煤粉存在后燃现象，加剧了尾温升高，促进了结皮、结圈现象的出现，为最终导致71~73m处出现微结圈创造了条件。
2.2 操作方面
(1)在3月15日产量加到385t/h时，高温风机拉风至885r/min(见表3)，后因原料磨原因减产至280t/h运行，操作上只调整了喂料量，系统拉风未作调整。
表3 漏料事故前后烧成系统运行参数
从表3中可以看出，系统拉风较大，导致窑尾温度偏高，液相提前出现，造成71～73m处出现有微结圈现象，结圈位置位于窑尾托架附近，物料进入窑内速度受阻。这是漏料的直接原因。
三、处理措施
(1)配料指标调整。控制KH：1.00～1.02， SM：3.1～3.3，IM：1.25～1.35，防止结圈部位进一步恶化。
(2)采用低灰分(16％)的原煤使窑前火焰缩短，促使煤灰沉降在烧成带内，防止煤灰后飘；同时控制细度、水分在正常范围内。
(3)降低高温风机风量，做到风料匹配，防止风量过大导致烧成带后移窑尾温度升高。
(4)减小三次风闸板开度，由45％调整到35％，加强窑内通风，减少由于煤粉原因造成的不完全燃烧。
(5)煤管每8h动一次，控制范围+200mm～-200mm，利用冷热交替方法使圈尽快脱落。
(6)窑尾投放石灰石，冲击结圈部位，使其尽快脱落。
(7)有临停的机会，系统加大风量冷却，采取急冷急热的方法使圈尽快脱落。
四、效果
通过以上调整，系统整体趋于好转，漏料现象逐渐减轻。回转窑于19日中班18：00出现临停，系统加风急冷，开启窑后恢复正常生产(见图1)，产量加至385t/h未出现漏料现象。
图1 恢复正常生产后烧成系统中控截图
五、结束语
这是回转窑后结圈的典型案例，造成这一事故的原因和部位各厂不一，操作控制上应该做好预防工作，一方面能从根本上杜绝窑尾漏料发生，另一方面即使发生了也能实施预案尽快处理，可将损失降到最低。
作者：赵刚，宋建江，郭平
来源：《山东申丰水泥集团有限公司》
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