技术 | 开路磨水泥中颗粒的解决措施
一、原因分析
该公司Φ3.2m×13m的开路磨分三个仓，一仓是粗碎仓，长度3.75m；二仓是细碎仓，长度2.75m；三仓是研磨仓，长度5.75m，隔仓板是双层隔仓板，一仓和二仓研磨体使用的是钢球，三仓研磨体使用的是钢锻。生产水泥时采用的原材料和配比见表1。
表1 不同品种水泥的原材料及配比
从出磨水泥中取出的小颗粒进行分析，这些颗粒一部分是铁杂质，一部分是未磨碎的熟料和钢渣，用磁铁将铁杂质(约占15％)除去，将剩下的颗粒进行化学分析，并与熟料和钢渣的化学成分进行对比，见表2。
表2 熟料、钢渣及水泥中颗粒的化学成分
从上表数据分析，除去铁质之后的颗粒大部分是熟料颗粒，约占到70％左右，其余的基本是钢渣颗粒。
熟料颗粒和钢渣颗粒除了本身易磨性差外，与磨机工艺状况不佳及磨机内部结构安装不合理有关。磨内物料流速过快，钢球级配不合理，隔仓板、筛板安装不到位等等，都是影响物料磨不碎、造成磨尾排渣的原因。
二、解决的措施
通过以上原因分析，采取了一些针对性的措施：
(1)优化钢球级配，对头仓的钢球级配进行调整。该公司在实践中发现，头仓的平均球径过大，反而不利于物料破碎，原因是球径增大，使球与球之间空隙增大，容易造成破碎的死区，影响物料的有效破碎。将头仓的平均球径从71.2mm降到68.7mm，提高一仓钢球的堆积密度，从而增加了一仓的有效破碎能力。通过此调整，磨尾排出的颗粒约减少了三分之一，而且磨机台产不仅没有下降，反而还提高了5％。
(2)开路磨有时控制磨内物料流速，仅仅通过磨尾排风的调节难以达到控制效果，往往这时要考虑通过其它方法。通过一段时间的摸索实践，将一仓隔仓篦板靠近胴体端的篦缝用钢筋焊死，效果不错，能有效控制物料流速。具体实施时，为避免造成流速过慢，影响磨机台产，可先一个篦缝间隔一个篦缝的焊死，观察效果，如流速仍过大，则可以将外圈篦缝全部焊死，钢筋直径根据篦缝大小来选择。通过以上处理来控制物料流速，增加物料在一仓的停留时间，从而使物料在一仓得到充分的破碎。
(3)在实际运行中发现，磨机二仓双层隔仓板中间的扇形筛板与支架之间容易产生缝隙，这些缝隙是造成磨尾排渣的重要原因，因为没磨碎的颗粒从筛板缝隙中窜入三仓，而三仓没有破碎能力，造成颗粒从磨尾排出。因此我们利用年度大修的机会，对二仓筛板重新进行安装：将扇形筛板的小端压在中心栅板的里面，用螺栓固定好，并将筛板的边缘焊接在支架上，注意，焊接时必须采用间隔焊或满焊，不能用点焊，否则时间长了容易脱焊。并且将套在固定螺栓(将篦板、盲板及支架固定在一起的螺栓)上的套管，由壁厚3mm的镀锌管改成壁厚7.5mm的无缝钢管，增加套管的刚性，避免套管因挤压变形而影响到筛板，造成筛板错位，与支架之间产生缝隙。
通过以上系列的措施，磨尾排渣大幅度减少，取得了很好的效果。
三、进一步优化
不管采取何种措施，磨尾不可避免的仍有少量颗粒排出，这些颗粒仍然会影响客户的使用，引起不必要的纠纷，同时，磨机在长期运行过程中，隔仓板、筛板会因各种原因造成变形，产生缝隙，使颗粒从破碎仓窜入研磨仓，引起出磨水泥中颗粒增多。该公司曾出现过磨机大修半年后突然磨尾排渣大幅度增多的现象，经停磨检查发现，二仓筛板有几处破损，如此时停磨更换，不仅要倒二、三仓的球和锻，拆隔仓板，还要拆隔仓板两边各一圈的筒体衬板，工作量大，时间长，影响生产，影响销售，那么怎样才能彻底解决出磨水泥中的颗粒问题呢？
该公司曾经在水泥下料口和FU链运机之间设计了一个沉淀箱，但由于有的颗粒质量较轻，不能被除去，效果不明显。经过仔细研究，一般水泥磨密尾回转筛筛网的孔径都在7mm以上，而出磨水泥中的颗粒粒径大部分小于7mm，造成小于7mm的颗粒经过回转筛时不能被除出。鉴于此种情况，决定更换回转筛筛网，将7mm的筛网更换成4mm的筛网，仅用半天时间，改造更换完成，结果出磨水泥中的颗粒大部分被筛出。这个改造给了公司很大的信心，那么将回转筛更换成2.5mm孔径的筛网，会不会有更好的效果?会不会影响磨尾卸料和磨内通风呢?事实证明，更换2.5mm的筛网，并没有影响磨尾卸料和磨内通风，进一步将出磨水泥中更小的颗粒筛出，取得了想要的效果。至此，彻底解决了困扰该公司多年的水泥中有颗粒这一难题。
四、结束语
解决出磨水泥中的颗粒问题，一定要多方面综合考虑。首先通过调整钢球级配、控制物料流速、优化隔仓板和筛板的安装等措施，从源头上将物料颗粒消灭在破碎仓，然后再在磨尾采取一些补救措施，如减小回转筛孔径，将水泥中的小颗粒筛出，这样标本兼治，就能彻底解决开路磨水泥中的颗粒问题。
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