技术 | 水泥粉磨系统节能优化技术改造

引言

某公司现有水泥粉磨站年产水泥100万吨，采用ϕ4.2m×13m球磨机+HFCG140-80辊压机+ SF600/140打散机的联合粉磨工艺系统，该系统电耗34kWh/t，产量120t/h（以生产P·O42.5为准），与国内先进企业的粉磨系统相比（电耗25kWh/t左右，产量200t/h（以生产P·O42.5为准）以上），存在能耗高、产量低的问题，严重制约了公司发展。针对该问题，公司进行了技改。技改后，增产降耗效果明显。现将技改情况进行详细介绍。 

1.1 改造前的粉磨工艺流程 

改造前，预粉磨系统配置一台SF600/140打散机。通过打散机的细料和粗料粒度分布情况可知（见表1、2），打散机分选的入磨细料细度较粗（0.5mm筛筛余为32.8%），而重新进入稳流称重仓的粗粉中则含有较多的细粉（0.5mm 以下占23.6%）。表3显示，打散机的选粉效率仅有52.5%。通过表1、2、3中的数据可知，打散机没有很好地起到粗细粉分离的作用，进而影响到辊压机挤压效率和球磨机粉磨效率。由于重新进入稳流称重仓的粗料中含有较多的细粉，且没有很好的办法去除这些细粉，导致稳流称重仓内容易塌仓；再加上侧挡板位置不合理，导致出现漏料、下料速率无法控制等状况，使辊压机下料管内无法形成稳定连续的料柱，影响了辊压机做功。 

1.3 球磨机粉磨系统存在的问题

该厂原工艺采用的是开路磨系统，作为开路磨，为满足细度指标要求，磨内物料必然存在流速过低现象，这就容易出现过粉磨情况，使粉磨效率降低，产量降低，能耗增高。从表3中也可看到，技改前出磨水泥＜3μm的细粉含量高达13%，而3~30μm的细粉含量仅为57.7%，水泥的早期强度无法充分发挥。 

二、改造思路和方案 

技改后，经辊压机挤压后的料饼由料饼提升机送入V型选粉机；分选后的粗粉重新回到稳流称重仓，进入辊压机挤压，细粉由旋风收尘器收集喂入球磨机；经球磨机粉磨后的物料经新加磨尾提升机送入高效涡流选粉机；经高效涡流选粉机分选后的 粗粉重新回到磨机再次粉磨，细粉经入库提升机、空气输送斜槽入水泥库。 

技改后工艺流程图见图2，新增加的V型选粉机、高效涡流选粉机及其他配套设备见图3、图4。

4.1 V型选粉机的相关数据分析 

4.2 技改后成品水泥的粒度分布情况 

通过表4可知，磨机系统技改后，成品水泥与技改前相比，3μm以下过粉磨细粉减少了3.2%，3~ 30μm的细粉含量增加了12.0%，有效减少了水泥过粉磨，减少了电耗，同时3~30μm细粉含量的增加使水泥性能得到更加充分的发挥。 

4.3 技改前后其他参数对比情况 

在仅计算节约电费的情况下，按照年产90万吨水泥计算，每年可节省电量450×104kWh，按现行电价，年可节省电费300万元，本项目总投资960万元，三年多即可收回成本。

作者：岳庆辉，潘广庆，苗庆峰

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