技术 | 立磨预粉磨在水泥粉磨系统技改中的实践

引言

磨外预粉磨预粉磨是开路和闭路系统中应用较多的工艺，其作用是尽可能减小入磨粒度。某粉磨站，原水泥粉磨系统为ф3.2m×13m单球磨机组成的开路粉磨系统，该粉磨系统技术落后，效率低下，生产P·C32.5R水泥时平均产量仅为40t/h，平均电耗高达39.5kWh/t，企业的生产成本居高不下。在投资预算有限的情况下，为使水泥粉磨系统平均产量达到65t/h，平均电耗降为30kWh/t，该粉磨站经过多方考察，决定在水泥粉磨系统中增加技术先进的立磨预粉磨，与球磨机组成联合预粉磨开路粉磨系统。下面将该水泥粉磨系统的技术技改和工艺调整情况与同行们进行分享。

技改前的工艺流程见图1。原有工艺主要设备的规格型号及技术参数，见表1；原有工艺入磨物料配比，见表2；原水泥磨研磨体级配，见表3。

技改前ф3.2m×13m球磨机分为三仓，一二仓间为单层隔仓板，二三仓间为双层隔仓板；一仓为大阶梯衬板，二仓为大波纹衬板，三仓为小波纹衬板；入料粒度≤30mm，入料综合水分≤1.5％，台时产量(P·C32.5R)：40t/h，水泥成品0.08mm筛余：3％～4％。

技改前水泥粉磨系统采用单球磨机粉磨物料，物料在进入球磨机前没有设备对物料进行预粉磨，进料粒度最大为30mm，对物料进行破碎粉磨的重任都落在了球磨机一仓，一仓长度偏长，压缩了研磨仓的长度，球磨机粉磨效率低下，导致粉磨系统产量低，电耗高，为粉磨站的可持续发展带来很大挑战。

2.1 技改后的粉磨工艺

来自配料库的原料，按设定的值，经皮带电子秤进行计量配料，经计量配料的多品种物料卸入皮带机，安装在皮带机上的悬挂式除铁器清除原料中的铁质后，原料经皮带机输送入立磨预粉磨中，物料从出料口中刮出后由斗式提升机送入滚筒筛，其中大约30％大于2.5mm粗粉通过中心进料口回落到立磨预粉磨内作填充料增加单位体积物料比重，密实间隙密度，从而减少物料与物料之间的空隙，便于磨辊施压，减小振动，从而提高粉磨能力。大约70％小于2.5mm的细粉料，从滚筒筛的细料出料口卸出，输送给水泥磨进行粉磨，如此循环进行粉磨(工艺流程见图2)。

图2 技改后工艺流程图

从图2中可以看出，此次技改仅增加了立磨预粉磨、斗式提升机、滚筒筛三台套设备(性能参数详见表4)，流程非常精简，为资方以后的生产和设备维护提供了方便。

表4 技改后工艺新增设备

2.2 球磨机的相关技改

入磨粒度越小，开流球磨机的粗磨仓(第一仓)和过渡仓(第二仓)要适当缩短，以延长细磨仓(第三仓)的长度，同时缩小研磨体平均尺寸，增大与物料问的接触面积和研磨效率，充分挖掘球磨机的细磨能力，从而达到稳定提高粉磨系统产、质量，降低电耗及生产成本的目的。

用立磨预粉磨联合粉磨工艺的三仓开流球磨机各仓长度(L₁、L₂、L₃)与总长度(L₀)的占比最初参照“L₁=(25％～28％)L₀、L₂=(18％～20％)L₀、L₃=(52％～55)％L₀”确定。

原料经过立磨预粉磨的碾压粉磨，滚筒筛的分选，进入球磨机物料的粒度从技改前的≤30mm，减小到≤2.5mm；为适应这一变化，对球磨机进行以下相应的调整：球磨机仍然分为三仓，根据上述指导原则、公式以及现场实际情况，经多次试验调整，把一仓有效长度由3.75m调整为3.25m，二仓有效长度由2.5m调整为2.25m，三仓长度由6m调整为6.75m，使用效果为最佳(技改后水泥磨研磨体级配及各仓有效长度见表5)；为了稳定磨内的物料流动，一二仓之间隔仓板由原来的单层隔仓板改为新型双层隔仓板，二三仓之间的隔仓板由原来的双层隔仓板改为新型的双层高细隔仓板；出料蓖板的篦缝由8mm调整为6mm，筛板的缝隙由4mm调整为2.5mm；一仓的大阶梯衬板调整为小阶梯分级衬板，二仓的大波纹衬板调整为小波纹衬板，三仓仍为小波纹衬板。

表5 技改后水泥磨研磨体级配及各仓有效长度

2.3 技改后的效果

技改后入磨物料配比见表6。水泥粉磨系统增加立磨预粉磨前后使用效果对比详见表7。

由表7可知，技改后泥粉磨系统的平均产量由40t/h提高到70t/h，增产幅度高达75％；平均电耗由39.5kWh/t降到了28.5kWh/t，节电幅度为27.5％，增产节能效果显著。

将水泥粉磨站为ф3.2m×13m单球磨机组成的开路粉磨系统改造为1700mm立磨预粉磨组成的联合预粉磨开路粉磨系统，增产节能效果显著，每生产1t水泥可以节约电耗11kWh，电费价格按当地0.5元/kWh估算，吨水泥电耗节约5.5元。远远超过了业主当初设定的目标，此次技改取得了巨大的成功，保证了业主的投资利益。

此次技改较原粉磨系统仅增加了立磨预粉磨、斗式提升机、滚筒筛三台套设备，流程精简，设备少，投资少，为业主以后的生产和设备维护提供了方便。

作者：郝理想，贲道春，李晓平

来源：《江苏鹏飞集团股份有限公司》

微信公众号：备件网（关注查询更多资讯）

（本文来源网络，若涉及版权问题，请作者来电或来函联系！）