技术 | 提高水泥磨台时的改革措施

该技术针对磨机台时低、细度细、电耗高；选粉机循环负荷高，选粉效率低；磨内物料流速快，过粉磨现象严重三方面采取多种措施进行改进。具体措施如下：

1、 V型选粉机分级效果差

a.判断分析：

经过取样分析，v选回粉中含有大量细粉，由于V选打散效果差，大量的细粉又返回了称重仓影响辊压机挤压效果，入磨物料比面积低加重磨机的粉磨负荷。V选循环风机拉分过大导流板的风速高也是造成粗粉入磨的原因。

b.解决方法：

1）.在V选内部加两排打散棒，增强了打散及均匀散料效果。

2）.对V选出风部位进行了改造，就是将进风部上部三块导流板间隙和出风部上部两块导流板封闭，延长物料风选时间，提高风选效果。

经过以上方法的实施磨机的台时有明显的提高。由原来的90t/h到现在的110t/h（生产42.5）。电耗由原来的40度/吨降低到现在38度/吨。

2、辊压机挤压效果差

经检查发现辊压机侧挡板磨损严重，边缘漏料。动辊静辊辊面磨损严重未及时修复。

a.判断分析：

辊压机自身固有的“边缘效应”是指辊子中间部位挤压效果好，细粉产生量大，边缘效果差，细粉少，即旁路失效。当两侧侧挡板磨损严重时，边缘漏料将不可避免，减少挤压后物料细粉含量的同时，部分颗粒物料进入V选对内部打散板造成磨损。

b.解决方法：

1）.辊压机侧挡板与辊子端面的工作间隙调整为5mm以下，生产中可采用耐磨钢或耐磨合金铸造件予以解决，并且常有两套备用1——2套侧夹板，以应对临时性更换。一般要运转10天就要检查一次。采用耐磨合金铸造件之前，并做好更换记录。应将表面毛刺打磨干净，便于安装。

2）.为了防止铁质或者异物入仓应该经常关注除铁器的工作状况，保证正常使用，避免损坏辊面。

3）.利用停机时间检查辊面磨损情况并做好检查记录及时补焊。

3、磨内研磨体做功较差，出磨比面积偏低

经标定，磨系统拉风大，磨内物料流速过快，物料研磨时间短。研磨体级配不合理，平均球径大。研磨体及衬板表面静电粘附。物料易磨性差。隔仓板篦缝宽。

a.判断分析：

2#水泥磨规格4.2*11m，入磨比面积平均140㎡/kg左右.，出磨比面积平均160㎡/k，入磨与出磨比面积差值为20㎡/kg左右，，计算得知平均每米研磨体研磨出比面积2㎡/(㎡/kg),这个值偏低，研磨体做功不够。

正常情况下，平均每米研磨体应该产生5.5——10㎡/kg的比面积，若低于最低限，说明磨内研磨体做功较差。

b.解决办法：

1),首先磨系统减小拉风量，其次我们把隔仓板人孔门用盲板堵80%，不让物料从人孔门走捷径，加长物料在一仓的停留时间，减轻二仓负担。

2),调整磨内研磨体级配，使平均球径变小，一仓直径50的3吨捡出，换成40和30球径，二仓增加20和17球径。

3)，研磨体及衬板工作表面产生粘附现象时，我们使用了分散性能良好的助磨剂消除微细颗粒粘聚，并且降低入磨熟料温度，减小微小颗粒之间的静电。使研磨体、衬板保持良好的表面光洁度。

4)，熟料易磨性差我们积极和上道工序协调，降低熟料温度，增加熟料中C3S含量，缩短熟料粉磨时间

5),原来隔仓板篦缝在8mm,我们和篦板生产厂家联系定做6mm篦缝在大修时更换，延长了物料在磨内的停留时间

采用以上措施后出磨比面积增加到了180㎡/kg，研磨体做功有了明显的改观。

4、O—Sepa选粉机一次风道积灰，选粉机效率低

我们定检时发现选粉机一次风道积灰严重，取样做选粉效率在30%左右，检查判断一次风量严重不足。

解决办法：

通过增设一次风辅助风措施，在一次风道增设400*400mm补风口,后，选粉效率提高至45-50%左右。

造后水泥磨电耗由原来的40度/吨降低到现在38度/吨。14全年2号磨技术改造后生产水泥60万吨。每度电0.50元，14年共计节约电费60万元。15年2#水泥磨预计生产水泥75万吨，预计节约电费75万元。

实施及作者单位：河南省同力水泥有限公司

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