技术 | 水泥磨内通风磨尾篦圆技术改造

某公司一线水泥磨由两台Φ4.0m×13m管磨组成，没有辊压机，是单闭路水泥操作系统，在长时间运行过程中，受研磨球体损坏因素影响，磨内内环篦板篦缝容易堵塞，造成磨内通风不畅，成品通过性和流动性差，影响磨机台时产量及电耗，且易出现过粉磨现象，造成磨机频繁停机。为不影响生产，需要人员频繁进磨对内环篦板篦缝进行清理，增加了工人劳动量，不利于提高劳动效率。且磨内通风差，空气流量小，存在安全隐患。

一、技改内容

为减少内环篦板篦缝堵塞，加大成品流通性，提高台时产量，通过资料查阅对工艺数值的参考以及实际生产情况，在原有磨体不损坏的前提下，将内环篦板篦缝宽度由12mm改为16mm，并在内环篦板上安装孔径为6mmX20mm、硬度较强的65号锰钢耐磨隔离筛子网。在加大磨内成品流通性的同时用筛子网将损坏的研磨体隔离，由于筛子网孔径为6mm，而磨内最小研磨体为Φ17mm，即使在磨损的情况下也大于6mm，减少了内环篦板堵塞情况的发生，从而增大通风面积及磨内物料的流通，减少了中心篦圆的堵料，降低了维修人员人磨后的窒息风险；通过对内环篦板的改造，增加了磨内通风及磨内水泥成品流通，达到提高产量的效果。技改前后内环篦板结构见图1。

二、创新点

(1)改造简单，投入费用低，便于安装，使用效果明显且利用范围广。

(2)改善磨内通风，优化粉磨系统，提高台时产量。

(3)减少了水泥磨维修维护时间，增加了设备有效运转率。

(4)改善了生产维修作业安全环境，减少人员因进磨维护产生的安全隐患。

三、实际应用效果

本次技术改造自完成后，现已在该公司连续正常使用了13个月，经长时间运转验证篦板的使用周期大为提高。使用后磨内通风情况也得到改善，磨头负压由技改前的-300~-350kPa增加到-400~-450kpa,磨尾负压由-1900kpa降到-1700kpa左右。水泥80μm筛筛余由1.0％～1.5％增加到1.7％～2.0％，出磨提升机电流33A增加到37A，入库提升机电流由22A增加到26A，台时产量由75t/h增加到85t/h，电耗由41.7kWh／t降到37.4kWh／t，每年为公司节电430万kWh，约合标准煤528t，节约资金237.6万元，增加水泥产量13.8万t，提高了水泥成品率，增加了生产效率，并避免了人身安全事故的发生。

来源：《枣庄中联水泥有限公司》

作者：刘照江，王玉芳

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