自2月15日投料至2月21日，由于设备及电气故障较多，窑系统运转率偏低，保温时间较长，导致熟料饱和比偏低，但熟料外观正常，质量合格。
2月22日设备与电气故障基本排除完毕，窑系统开始连续正常运转。2月25日窑投料量达到170t/h，熟料质量合格，系统稳定。但在现场看到熟料开始有“包心料”出现，至2月26日“包心料”现象更加严重。(1)经现场观察，从熟料破碎机下料口接到的 “包心料”从外形上看大多是由大块破碎而来，说明窑头火焰活泼有力，但熟料结粒偏大，有很多是空10cm以上的大料球。(2)从工艺参数来看，窑尾温度平均在1100～1150℃之间，窑速3.6r/min，窑电流多在600A左右波动，主窑皮长度大约20m。预热器与分解炉的温度均比较正常，一级出口温度340℃左右，分解炉出口880℃，五级锥体温度在870℃左右。(3)从配料方面分析。表1给出了煤粉的工业分析结果，表2给出了熟料的化学成分以及“包心料”的化学成分。
表1 煤的工业分析
表2 熟料及“包心料”的化学成分与率值
由表2可以看出，“包心料”中的含硫量大增，而且熟料的液相经计算达26.74％，明显偏高。综合以上分析，判断导致“包心料”的原因是由于使用高硫低挥发分煤造成的。由于该水泥厂自身条件所限，原料全部来自外购，没有高碱的原料来保证硫碱比在适当的范围内，导致硫在系统内的循环富集相当严重，造成早期低温液相出现，滚成大料球，形成了“包心料”。(1)调整配料方案。前期所用铁粉品位较低，Fe2O3，含量只能达到30％，但由于AI2O3，含量偏高，致使熟料硅率偏低。因此，决定大幅度提高硅率，严格控制进厂铁粉Fe2O3含量≥35％，将液相量降至24％~25％之间。调整配料方案后的熟料化学成分与率值见表3。
表3 调整配料方案后的熟料化学成分与率值
(2)在煤磨调试时，尽管有意识地将煤粉细度控制在0.08 mm筛余<3％，但效果并不理想，所以，调整为控制0.08mm筛余<2％，以保证煤粉的燃烧速度。
(3)调整燃烧器。开大旋流风，关小直流风，以迸一步缩短火焰。(4)提高窑速至4r/min，降低填充率，缩短物料在窑内的停留时间，以降低物料滚成大料球的概率。经过调整后，窑尾温度降至1100℃左右，窑电流降至500A左右，窑皮长度缩短到18m左右，熟料结粒只有极少部分>5cm，破碎后也无“包心料”现象。
从第一次“包心料”问题解决后一直到4月份，窑系统的运转率很高，产量和质量均已达标。但到4月15日，又开始有零星的“包心料”出现，起初未引起足够的重视，直到4月20日，出现了大面积的“包心料”。
(1)这一次的“包心料”与第一次不同，窑头观察所见大料球不多，即使粒径在20mm的熟料，很多也包裹着黄色酥松质物料，而且火焰明显发憋。(2)从工艺参数分析，在仔细查阅15日至20日的记录后发现，窑尾温度从1100℃逐日下降，到20日已经降至980℃；窑电流从500A左右逐日下降，到20日最高不到400A。并且伴随的是窑皮从后往前逐步加厚，至20日筒体6～19m的温度均在200℃以下。预热器的负压也随之升高，五级锥体负压由1400Pa升至1900Pa。综合以上分析，判断是由于窑内通风不良造成了这次“包心料”的大规模出现。于是立即组织人员检查窑尾烟室以及预热器，发现烟室并无太多的积料，故怀疑是烟室与混合室下部连接缩口造成阻塞。该处虽然有空气炮，但没有检查孔，为了不影响生产，决定用水钻打眼检查，结果发现缩口结皮严重，最厚达20cm以上。经认真清理后，窑的运行状况马上改观，窑尾温度、窑电流开始上升，“包心料”也随之大幅度减少。后来在临检时，又重新开设了捅料孔，安排现场人员定期清理。窑再次投入运行后，未再出现“包心料”。该水泥厂由于受条件所限，只能使用高硫低挥发分煤，且无法保证硫碱比，但经过努力，还是消除了硫对窑系统的部分影响。这两次对 “包心料”的分析处理说明，对于系统性的问题一定要具体问题具体分析，认真细致地把现场情况与操作结合起来，才能少走弯路，尽快地解决问题，保证生产的稳定运行。
作者：王晓斌
来源：《山西晋牌水泥集团有限公司》
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