技术丨某公司立磨系统的两项技改

本公司一线为5000t/d熟料生产线，于2007年5月投产。系统配备一台ATOX-50生料立磨，设计产能400t/h。为了进一步强化成本管控，降低电耗，某公司在2020年年终大修时对一线生料系统进行了两项改造。

(1)一线窑由于投产较早，当时余热发电系统还没有上线，立磨停机时需要开启增湿塔系统来降低窑尾袋收尘进口温度，但随着余热发电系统的投产，增湿塔系统基本很少使用，因此39m高的增湿塔及入口管道在正常生产中增加了将近300Pa的系统阻力。

(2)随着精细化管理的进一步推进，窑尾废气氧含量控制成为现场工艺管理优劣一个重要的参数，而立磨系统漏风在整个系统漏风量中所占比例较高，尤其是立磨喂料装置的回转下料器，堵塞频繁，严重影响运行质量，为提高运转率，甚至设置旁路下料管，大大加大了漏风率，虽然后来加大回转下料器的管理力度，但窑尾烟囱氧含量一度在8.0％～9.0％之间，距离优秀企业的氧含量有较大的差距。

2.1 增湿塔进口管道改造

在高温风机出口上升管道下部与增湿塔下部之间用管道直接连接(见图1)，并在新增管道加装电动百叶阀一台，金属膨胀节一件，使窑尾废气直接从新加管道进入立磨，以此达到降低系统阻力的作用。当遇到需要喷水降温的情况时，将新加阀门关闭即可开启增湿塔水泵。改造后效果见表1。

2.2 立磨回转下料器改为密封给料机

厂家根据现场位置，制作一台密封给料机，在大修期间拆除原回转下料器，安装密封小仓加密封链板式给料机，见图2。

图2 回转下料器改造前后

改造后，立磨运行期间，窑尾烟囱氧岔量从改造前的8.0％～9.0％下降至6.5％左右，达到预期目的。

(1)窑尾排风机转速从39Hz降低至30Hz，吨熟料电耗下降0.63kWh。

(2)密封给料机装机7.5kWh，回转下料器装机15kWh，每小时节电7.5kWh，吨熟制电耗下降0.01kWh。

(3)窑尾烟囱氧含量从改造前的8.0％～9.0％下降至6.5％左右，因为窑尾NOx的折算值随O₂含量的降低而降低，故由于O₂含量的降低，吨熟料氨水用量下降18％左右，就是排除其它影响因素下降幅度十分可观。

作者：郑占锋

来源：《天瑞集团大连水泥有限公司》

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