技术丨250t/h水泥粉磨系统调试问题及处理

前言

某公司4500t/d熟料生产线水泥粉磨系统于2016年3月空载试车，2016年4月开始试生产。通过科学的调试方法和严格的调试流程，水泥粉磨系统运行至今一直保持较好的效果，未出现重大故障现象。以下对该系统调试中出现的问题及解决措施作一介绍。

水泥粉磨系统设计台时产量为250t/h，选用两套由ф1800mm×1200mm辊压机+V型静态分级机(V型选粉机)+预粉磨系统专用分级机+ф4.2m×13m双仓管磨机组成的半终闭路粉磨系统，脱硫石膏经皮带机直接输送至磨头，同时采用气箱脉冲袋式除尘器作为成品收集器。成品水泥经空气输送斜槽和斗式提升机送入6座ф18m水泥库内。现场水泥粉磨系统流程见图1、图2，主机配置情况见表1。

图1 水泥粉磨系统工艺流程图

图2 联轴器磨损情况

表1 水泥粉磨系统主机设备配置

2.1 O-sepa选粉机电机与减速机振动过大

投产运行两个月后，现场检测电机与减速机振动过大，拆开联轴器后发现，联轴器内的梅花垫圈磨损严重，两半联轴器抓爪磨损断裂，联轴器磨损情况见图2。

分析联轴器磨损原因如下：

(1)电机与减速机平台钢支架型材选型过小，平台支撑强度不够，设备运行时平台产生较剧烈的晃动，从而加大设备的运行；

(2)安装粗糙，在拆卸地脚螺栓时，发现基座里垫的是钢卷尺；

(3)未及时检查、紧固设备螺栓，任由螺栓松动，加大设备的振动。

根据联轴节的损坏程度，决定更换整套联轴器，并严格按设备说明书的要求进行装配、校正。设备检修前后振动、温度检测数据见表2。

表2 选粉机检修前后设备振动、温度检测数据

由表2可知，检修后，设备运行时振动、温度已基本恢复正常，设备运行良好。为避免此类故障，可采取的措施：

(1)在允许的条件下，加固设备平台；

(2)严格按照要求定期进行巡检，检查设备振动、温度、润滑油、连接螺栓等是否正常，若出现不正常现象及时查找原因消除隐患。

2.2 水泥粉磨系统袋式收尘器供气不足

水泥粉磨系统现场供气路线图见图3(两条对称支路线)。由图3可知，几种处理风量较大的收尘器全靠1个4m3的储气罐进行供气，气路产生的分支较多，供气量分散，导致袋式收尘器(设备号：84.51、84.52)的供气量不足，致使此收尘器的脉冲阀喷吹压力不够，无法达到正常生产的清灰效果。

图3 水泥粉磨系统袋收尘供气线路图

表3 方案一所需材料明细表

根据该公司现有的实际情况，设计厂家与公司技术人员提出了以下三种改造方案：

(1)方案一。如图3所示，在两袋式收尘器(设备号：84.51、84.52)的分支各加一个容积为2m3的储气罐，所需材料明细表见表3。

(2)方案二。在两袋式收尘器(设备号：84.51、84.52)的分支各加一个容积为2m3的储气罐(同方案一)，并将原有绕至袋式收尘器尾部上分气箱的管路设计更改成从袋式收尘器头部直接进分气箱，缩短供气线路距离。方案二所需材料明细表同表3。

(3)方案三：如图3所示，在管路三通前增加3m3储气罐，两边对称气路各1个，然后将气体通过分支管路再分配给袋式收尘器(设备号：84.51、84.52)及辊压机收尘器(设备号：84.29、84.30)，使储气罐能同时为上述两种收尘器进行供气。同时将原绕至袋式收尘器尾部上分气箱的管路设计更改成从袋式收尘器头部直接进分气箱，缩短供气线路距离。方案二所需材料明细表同方案一。

通过对比分析，方案一、二都能解决袋式收尘器(设备号：84.51、84.52)供气不足的问题，方案二是在方案一的基础上对管路进行改进，可以在缩短供气线路距离的同时回收使用经拆卸多余的管路，节约了改进成本。方案三需增加两个3m3储气罐，改进成本较方案一、二高，但方案三不仅能解决袋式收尘器(设备号：84.51、84.52)供气不足的问题，同时也保证了辊压机袋式收尘器等收尘器充足的供气量，且公司仓库目前已备有3m3储气罐1个，只需额外购买1个。综合上述情况，最终采用了方案三的改进方法，水泥粉磨系统袋式收尘器供气不足问题得以解决。

2.3 调试试产期间其它故障情况及处理方案

水泥磨系统调试试产期间其它故障情况及处理方法见表4。

表4 水泥磨系统调试试产期间故障情况及处理方法

水泥磨系统投入生产半年以来，做好对每台设备的日常维护保养工作，及时对设备进行巡检、清理、换油、排障等，尽量避免在生产过程中出现重大故障。从运转情况来看，系统运转性能达到了预期要求，生产P·C32.5R水泥时，磨机台时产量达到了309.8t/h，水泥平均电耗27.3kWh/t；生产P·O42.5水泥时，磨机台时产量达到了251t/h，水泥平均电耗29.7kWh/t。其它性能参数也在维持在较高水平，满足了水泥正常生产供应需求。

作者：夏枫1，万亮1，付金强1，邹杨2，陈若飞2

来源：《1中国葛洲坝集团水泥有限公司；2葛洲坝钟祥水泥有限公司》

微信公众号：备件网（关注查询更多资讯）

（本文来源网络，若涉及版权问题，请作者来电或来函联系！）