技术丨预热器系统提效降阻技改实践

引言

我公司现有一条2500t/d熟料新型干法水泥熟料生产线，自2008年12月建成投产以来，C₁出口负压在-7200Pa左右，分解炉出口负压高达-1700Pa左右，预热器阻力偏大，高温风机拉风量偏大，导致熟料煅烧困难，熟料电耗高等问题，严重制约窑系统产量进一步发挥，为了解决系统阻力问题，2021年初利用大修机会对分解炉鹅颈管，窑尾烟室下料斜坡，C₄下料管入分解炉下部进行一系列技改，技改效果显著。

(1)前期对分解炉鹅颈管技改，但分解炉鹅颈管弯头角度偏小，鹅颈管弯头两侧存在结皮及积料，影响系统通风。

(2)C₅下料管入窑物料抛撒在窑尾烟室斜坡上，C₅下料管物料进入窑尾烟室后，容易产生扬尘，烟室斜坡处存在积料现象，造成窑炉通风阻力较大，影响窑煅烧能力的发挥。

(3)C₄下料管物料分三路进分解炉，一路从分解炉中部进入，由于中部下料管无翻板阀，存在窜风现象。另一路从分解炉下部两侧进入分解炉。由于脱硝技改，分解炉进三次风由之前的两侧进风改为一侧进风，C₄下料管下部物料一侧分料到分解炉锥部，后期使用效果不佳，此处未分料。C₄下料管物料只从中部和下部一侧分料进入分解炉，这样导致C₄入分解炉物料分散不均匀及下料波动，影响分解炉分解效率。

针对存在问题，我公司利用2021年年初检修机会，对预热器系统实施降阻技改。主要分三步实施：

(1)将分解炉鹅颈管弯头倒“V”处改造，剔除倒“V”处部分浇注料，将倒“V”型弯头整体下降200mm，并对弯头两侧扩大处理，重新补焊锚固件，增加100mm厚硅钙板，重新打抗结皮浇注料，见图1。技改后分解炉倒“V”型低端到高端距离由之前的3900mm 增加到4100mm。另外对容易产生结皮部位增加一组空气炮，自动循环控制时间，减少结皮的产生。通过对分解炉鹅颈管倒“V”型角度扩大处理后，达到降低分解炉阻力的目的。

(2)将窑尾烟室下料斜坡整体沿原斜坡平行方向下落200mm，形成一个宽1000mm的下料斜槽，为确保拱顶到斜坡垂直距离尽可能增大，斜坡分三个倾斜角度平缓过渡入窑。上段大约50°；中段以两头保证150mm衬厚为控制基准，实际倾斜角度大约40°；下段即1000mm左右长的入料舌头约以30°的倾斜角度入窑，相应地把入料舌头浇注料厚度降低，以增大倾度。斜坡中段及进料舌头段各设置1个空气炮，自动循环控制时间，减少此处积料及结皮。烟室溜槽上部增加一个捅料孔，以便于结皮积料检查处理。C₅入窑下料管沿烟室溜槽适当下沉200mm，剔除之前预留台阶，尽可能与烟室溜槽一条线上，减少此处扬尘的产生。烟室拱顶及下料管技改前后对比见图2，烟室斜坡浇注料技改见图3。

(3)将C₄下料管入分解炉下部增加一个三通阀，在三次风管上部重新制作撒料台，撒料台角度设计为5°，见图4。将部分物料从分解炉中部下料改为分解炉下部两侧入料，提高物料分散度和稳定性，同时利用原C₄下料管上两个微动翻板阀解决了下料管窜风问题，从而提高分解炉效率，杜绝分解炉中部下料管窜风的问题得以解决。C₄下料管技改前后现场对比见图5。

技改前后参数对比见表1，技改前后中控室画面对比见图6。

通过本次技改后，预热器阻力大问题已得到解决，预热器C出口负压下降950Pa左右，分解炉出口负压下降600Pa左右，高温风机电流下降13A左右，较技改前高温风机每小时节电121.6kWh，年节约电费：121.6×24×300×0.37=32.39万元。

作者：任立刚，骆秀萍，杨美化，高玉虎

所属：陕西实丰水泥股份有限公司

来源：《中国水泥》

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