HRM3700E生料立磨回油泵改造实践

HRM3700E生料立磨回油泵改造实践

靳威

(左权金隅水泥有限公司

来源《新世纪水泥导报》

0引言

我公司HRM3700E生料立磨磨辊润滑系统由四川某润滑设备厂2010年设计生产制造，其回油采用齿轮泵回油方式。该系统产品规格型号：XRZ-150-4×6;主要技术参数：工作流量4×6Lmin,低压公称压力0.6 MPa,冷却面积14m²,过滤精度0.08 mm,供油温度(40±2)℃,电机功率7.5kW,电加热器功率3×4kW;回油系统采用齿轮泵CB-B16,工作介质ISO VG320。目前系统稳定性差，润滑油浪费较大，直接影响到磨机稳定运行。对此，本文提出一种优化生料立磨磨辊润滑系统的方法，并对其用于改造获得的效果进行分析。

1存在的问题及原因分析

原设计立磨4个磨辊的润滑由两台油站完成，每台油站只润滑两个磨辊。油站回油泵更换频繁，每个磨辊回油泵月更换不少于4台，成本高；且回油有时不流畅，由于回油泵抽的是油跟空气的混合体，油位漫过回油管时回油泵才能抽到油；油站运行之初，磨辊油温比较低，油的粘度比较大，会导致回油泵运行效果差或不回油，从而致磨辊漏油，长时间如此会导致回油泵缺油，齿轮泵磨损严重、损坏或不回油。

我公司HRM3700E生料立磨磨辊润滑系统回油泵采用的齿轮泵回油方式见图1所示，其存在问题的具体表现如下：

(1)磨辊润滑装置中的齿轮泵由于受产品制造精度和产品结构的影响，新换的齿轮泵在使用不到10 d的时间内会出现抽力不强，由于齿轮泵常出现回油不畅，磨辊供油油泵持续加压润滑，导致磨辊辊轴密封打爆、密封损坏，造成磨辊辊轴处漏油严重(见图2所示),使得磨辊轴承润滑不良，温度过高(最高达到96℃),给立磨安全生产运行带来一定的困扰。

(2)齿轮泵分散安装在磨机平台机架上，正常生产过程中会受到磨机震动引起的爆管、漏油、泵工作不稳定等负面影响，不便于日常的维护保养(见图3所示)。

(3)主供油泵浸入油箱内安装，生产过程中巡检工无法判断供油压力不稳定的因素，突发情况下更换油泵及电机的时间长达0.3 h及以上，不便于泵和电机的维修维护。

(4)老式的SPL网片式过滤器容易漏油，维护更换也不是很方便。

1. 布局杂乱，美观性较差(见图3所示)。

2改造方案

考虑到生产成本及现场整体布局情况，采用局部优化方式实施改造，即对磨辊回油不畅导致的磨辊漏油采取措施：将原来整套油泵组拆卸，更换新的进口螺杆泵组，同时把原来YE2级电机改成YE5级电机，增加一路油路给泵体进油口配装一个节流阀组，从而解决泵本体不缺油，防止油泵吸空而延长油泵使用寿命。整机油站更换配有独立的冷却油泵系统，改后系统漏油点少，运行系统稳定性优越。主要实施步骤如下：

(1)主供油泵采用外置安装，便于维修维护，且使用2台主油泵，使其具备一用一备的功能(见图4所示)。

(2)主供油油路通过节流阀调节磨辊的供油流量，每台回油泵前均有压差过滤器，并设有电磁三通阀的旁路，正常情况下磨辊回油通过过滤器。当过滤器堵塞后压差发讯器报警并让电磁三通阀换向，让磨辊的油从旁路被抽回油箱，不影响回油功能的正常使用，并可在线更换堵塞的滤芯。

(3)主供油泵和回油泵采用大流量高吸油能力的低压螺杆泵。螺杆泵具有超强的抗污染能力，连续平稳的压力脉动，低噪音50 dB(A),很好的自吸能力，供油吸油能力强，吸油效果好，能顺畅地达到良好的回油循环效果。主供油螺杆泵流量64 L/min,分配到每个磨辊的供油量为16 L/min。回油螺杆泵流量25 L/min,每个磨辊对应一台回油螺杆泵。

(4)增加在线监测供油流量数据反馈和显示的功能，数据实时反馈到现场和控制柜，为后期智能化建设作好铺垫作用。

改造后现场效果见图5所示。

3结束语

HRM3700E生料磨磨辊回油泵集中安装在磨辊润滑系统油站旁，回油泵采用大流量、高吸油能力的螺杆泵，螺杆泵吸油效果好，能够顺畅地达到良好的回油循环效果。

(1)油箱供油温度由原来的20℃提高到40℃,供油压力由原来的0.08 MPa调整到0.22 MPa,4个磨辊轴承温度由原来的92℃降低到78℃,回油系统设备运行平稳、可靠，能够延长磨辊轴承使用寿命，节约更换备件费用5万元以上。

(2)解决了因油站故障造成生料磨主机设备跳停的因素，节约电耗12.8万元。

(3)减少了润滑油的浪费，年节约润滑油2100 L,约5.1万元。

(4)生料立磨的可靠运行，使得生料质量均匀稳定，为保证窑内热工制度的稳定，烧出优质高产的熟料提供了保障。

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