1 外漏风的症状

  外漏风是指窑及预热器系统以外，环境温度下的自然空气，通过不正常的渠道进入到窑及预热器系统内，使窑及预热器系统热工制度发生变化，内部气体温度下降，热耗增加，窑及预热器系统气量不足，为满足系统用风，导致窑尾排风机负荷加大，使系统内总废气量增加，使系统煤耗、电耗增加。主要是系统的窑门、观察孔、捅料孔、检查孔、窑头及窑尾密封不严、管道法兰连接不实、壳体磨窜等引起的外界风进入到系统内。

  2外漏风的部位

  2.1窑头罩漏风

  窑门与窑头罩之间漏风，窑门内衬被烧损掉落，外壳直接与高温气体接触，受热力影响，窑门金属壳体变形，使窑门与窑门罩间的间隙发生变化，中间缝隙加大，长期运转，高温气体更易接触窑门罩壳体，使高温腐蚀加剧，变形加大。

  2.2窑头密封漏风

  窑头密封方式有石墨块密封、米宫式密封、柔性密封、鱼鳞片密封等形式，但材料被磨损，压紧装置不进行调整，使冷风套与窑头罩间产生缝隙，有的是钢丝绳松动，有的是鱼鳞片被磨损，或变形不起密封作用，有的是重锤轻，起不到下锤的作用，都会使其产生间隙，有冷空气进入其内，造成入窑二次风、三次风温度下降。

  2.3窑口变形

  窑护口铁是安装在窑胴体上，靠近窑内部及端部，都有耐火浇注料，其目的是使窑护口铁与高温气体及出窑熟料隔开，不进行直接热传递，防止窑口胴体变形。但在实际运行过程中，由于抢烧，当窑口浇注料脱落，甚至大面积护口铁裸露在高温环境下，窑口胴体出现被烧红，仍坚持带病运转，胴体高温腐蚀、变形，头部胴体变薄，强度下降，窑口胴体出现喇叭形，不能每次检修都更换窑口前部胴体，只好重新打浇注料，窑口胴体外形失圆，成了喇叭状，而窑口四周窑头罩是规整的圆形，因此两者间产生缝隙，出现漏风现象。

  2.4检查孔、洞关闭不严

  窑头罩窑门、观察孔、检查孔关闭不严，在生产运行过程中往往为了方便，人为地开了原设计没有的小孔，加盖采用简易的方式，用钢管及钢筋焊制简单的转动轴，四周不进行密封，有的检查孔关闭不严，加上没有内衬，在高温下变形，产生间隙，漏风严重，更有甚者，为了操作方便，捅料完不进行关闭，造成人为漏风现象。

  2.5窑尾密封漏风

  窑尾的密封方式与窑头密封相似，大部分是石墨块、米宫式、鳞片式、柔性密封方式。由于窑尾密封靠近烟室，受窑尾负压的变化，下料管冲下的料在负压变化时，向外溢料的可能性较大，顶压石墨块的丝扛受高温锈蚀，丝扛不易调节产生漏风；对于柔性密封，若磨损后，外层钢丝绳松动或金属片被磨损，要随时调整紧固，不论哪种密封方式，一但出现漏风现象，都要及时调整。

  2.6窑尾烟室捅料孔，检查孔密封不严

  窑尾烟室捅料孔经常被打开，进行捅料检查窑尾烟室结皮堵塞情况，但由于常开，在关闭时不够严密，有时检查门盖浇注料脱落，外壳出现过热颜色变暗，有的变形，关闭时不严密，出现漏风，由于此处负压在-300pa左右，一但密封不严，产生漏风量较大，使窑尾烟室料温急剧下降，易产生结皮，捅堵的频次也需要增加，打开的次数越多，出现恶性循环。冷风随上升烟道进入分解炉锥体，此处易产生结皮，这是锥体及缩口出现结皮的原因之一。

  2.7各级预热器的检查孔，捅料孔关闭不严

  新型干法窑预热器系统检查孔平时是关闭严实的，但在捅堵检查后，关闭不严，四周变形，浇注料脱落，检查门在关闭后，产生缝隙，出现漏风。有时捅堵后，不进行密封，越靠上的预热器，负压越大，漏风越严重，此处温度较高，物料经预热后受漏入冷风的影响，温度下降会硬化出现结皮堵塞。

  2.8预热器点火烟囟漏风

  预热器点火烟囱漏风,点火烟囱在刚点火升温时进行打开，向外排出预热器系统的废烟气，防止点火初期系统一氧化碳超标，引起窑尾收尘发生爆炸，系统中的水蒸汽能够直接排出，一但投料进入生产后，要对其进行关闭，防止系统漏入冷空气，此处阀门有的是用电动推杆，有时关闭不到位，或电动执行机构发生故障，不能关闭严密，也有的需人工关闭，关闭不严，产生漏风，还有的直接在进风口上方盖一大铁板，上部用钢丝吊起，手拉葫芦进行开关，没有软性密封材料，盖板四周漏风。

  2.9增湿塔底部检查孔，锁风绞刀漏风

  增湿塔底部有长方形检查孔，是用来清理增湿塔底部积料甚至增湿塔湿底成泥，方形孔洞用法兰螺丝连接盖板，四周用石棉绳进行密封，但在实际操作过程中，由于增湿塔经常出现积料或积泥需要清理，但在检查后盖上盖板，密封不严，有的螺丝拧的不紧，有的螺丝不全，只拧部分螺丝，有的不上螺丝，直接用铁丝简单地拧一下，造成螺孔漏风，法兰四周漏风严重，为了下次清理检查方便，将盖简单地一上，绞刀端部下料溜子处为防止外界风从溜子处漏入，在此安装了双道翻板阀进行锁风或分格轮锁风，但有的单位直接不用，有的是电机轴与分格轮轴脱接，电机转而分格轮不转，起不到锁风作用，有的直接将分格轮进行拆除，还有的增湿塔底部生料外放口在没有外放时，不进行密封堵漏，造成漏风，这是漏风的关键，因增湿塔靠近窑尾排风机最近，负压较大，漏风最为严重，直接影响到窑系统拉风量，造成窑内及炉内用风不足，而窑尾排风机负荷加大，影响到熟料煅烧质量，使熟料烧成煤耗、电耗升高。

  2.10各级预热器出气管道焊缝不严

  各级预热器出气管道焊缝不严，甚至开焊，出现漏风现象。特别是一级预热器出气管道开焊，因有外保温，内部焊口氧化脱开，造成漏风不易发现，在高温风机未开系统呈正压时表现明显，平时呈负压只有沙沙的漏风声，出预热器管道与其四周壳体有间隙，旋风筒周围浇注料开裂，有漏风现象。

  2.11在一级预热器进风管道生料下料处锁风装置失效

  在预热器顶部，入窑生料在一级管道下料处有分格轮进行锁风，分格轮长期磨损，间隙变大，更换不及时，不起锁风作用，有漏风现象。

  3烧成系统外漏风的原因分析

  窑及预热器系统出现漏风现象较为普遍，只不过是轻重有别，为什么会有的单位眼看着漏风而不去处理呢？首先是意识问题，没有从理性上搞明白漏风的原因及危害，意想不到其存在带来的影响，就不会引起重视，形不成一种理念，久而久之便视而不见，司空见惯。从窑煅烧熟料质量及熟料能耗上分析，任何一个漏风点都不能忽视，否则会积少成多，因小失大，随着漏风点的增多，漏风量增加，对窑及预热器系统的影响会随着漏风量的变化与积累，由一般的漏风问题变成大的工艺故障隐患。如某企业点火烟囱风门关闭不严，已时间较久，没有人处理，仅此一个小小的漏风点，关闭后现场观察使窑尾风机负压减小500pa，总风量减少10%，可见其节能效果。将漏风认为是小事，对漏风量没有量的测量，不知道漏风点的存在带来损失的量化程度，自然不会引起人们的重视。目前管理好的企业，都在做密封堵漏的细节工作，从细微入手，加强精细化的操作。系统漏风的原因其次是管理不到位，存在漏洞，管理结点不闭合，没有精细化操作方案，执行不到位，检查问题没发现，发现问题没有整改方案，既便是有方案没有人去跟踪落实，措施落实不到位，作为管理不形成闭合，时间长了习以为然；从技术上分析，没有认识到漏风带来的危害，没认识到影响程度，管理者、执行者没有形成上下统一的治理漏风的意识。

  4.外漏风带来的危害

  4.1热损失增加，熟料烧成热耗升高

  窑及预热器系统任何一个漏风点，都会使系统的热损失增加，熟料电耗升高。外界冷空气的进入，由于内、外系统气体温差大，要达到系统内的温度，需吸入大量热量，热量的来源最终还是熟料煅烧煤的燃烧而带入的，由于冷风的参入，使用煤量增加，窑尾废气的总排量增加，废气带走的总热焓增加，熟料煤耗显然升高。

  4.2熟料烧成电耗增加

  熟料煅烧所用热量是靠燃料燃烧放出的，而煤燃烧需要一定的空气量，系统热耗的增加，会使用煤量增加，无疑要增加用风量，窑及预热器系统漏风，会使窑内及分解炉内用风不足，因熟料煅烧过程中煤燃烧必须的用风量是一定的，但是由于系统漏入冷风，没有参与煤燃烧化学反应，因此要使窑及分解炉内煤化学燃烧充分，需氧量不能减少，因此要增加煤的供氧量，增加排风，窑尾风机排风负荷增加使系统电耗升高。

  4.3系统温度降低，影响熟料煅烧质量

  窑及预热器系统漏风，使窑及预热器内温度下降，破坏了原有系统热平衡，使生料预热、分解、熟料煅烧温度降低，影响熟料烧成质量，特别是烧成带温度，由于窑前漏风，入窑二次风温降低，煤在窑前的燃烧速度降低，高温带火力不够集中，烧成带温度降低，熟料烧结程度下降，熟料硅酸盐矿物的含量不尽合理，熟料的游离氧化钙偏高，分解炉温度下降，生料分解率低，增加了熟料烧成的热负荷，影响到熟料质量。

  4.4入窑风温低，风量减少

  窑系统漏风，特别是窑前漏风，对入窑风量与风温产生较大的影响。由于漏风，使二次风、三次风温降低，煤粉进入窑内升温慢，燃烧速度慢，火力在烧成带不够集中，造成窑烧成温度不高，熟料的烧结程度受到影响，烧成带火焰拉长，窑尾温度升高，整个系统热力平衡受到影响。三次风温降低，使入炉煤粉燃烧速度慢，分解炉温度降低，入窑生料在炉内的分解率低，为保证其入窑分解率，势必要多加煤，来提高炉内温度。

  4.5窑尾预热器系统结皮堵塞

  窑尾预热器及其管道漏风，使内部温度急剧下降，高温物料受急冷的影响，物料被硬化产生结皮，粘附在预热器及管道的内壁，减小通风面积，特别是管道漏风处易积料，如转弯处积料达到一定程度，会影响系统通风，使系统通风不畅，造成恶性循环，加剧结皮堵塞现象的发生。

  5漏风防治措施及效果

  加强管理，形成检查、整改、验收、督促、检查、落实制度。对任何一漏风点不放过，不让系统带着漏风隐患运转，加强密封堵漏，可用岩棉板、石棉绳堵塞，用薄铁皮外包，或发保温涂料等进行密封，这是节能降耗的一项措施。如本企业，两条日产2500t/d的新型干生产线，投产近10年，为加强节能降耗，降低生产成本，采取了各种措施进行降低熟料热耗，如钢渣配料、粉煤灰代粘土配料、加强操作等多项措施，有了较大进步，煤耗达到113kg/t标煤，但与其他好的企业比起来，煤耗还有差距，通过外出到其它企业参观发现，相比较之下系统密封还有差距，还存在漏风环节，2008年下决心进行窑系统密封，采取措施，对窑头、窑尾进行一系列的密封，熟料标准煤耗为111.7kg/t，熟料烧成电耗为65.5kwh/t，熟料耐火材料消耗为0.75kg/t，吨熟料余热发电为37.6kwh/t，旋窑运转率91%，仅此一项降低煤耗近1.3kg/t标煤，达到窑头、窑尾不冒尘，提高了热能的利用率，降低了熟料的烧成热耗，收到较好的节能效果。