湖北世纪新峰水泥有限公司φ5.2m×61m两档超短窑由原湖北水泥工业设计院（现中技工程技术有限公司）设计，设计生产能力为5 500t/d ，配备nSP系统选型规格较大且为六级双系列结构，其中C1为4×φ5.5m，C2、C3、C4为2×φ8.4m，C5、C6为2×φ9.6m，分解炉为φ7.8m×78m管道式椭圆形分解炉，篦冷机配备为第四代推动式高效篦式冷却机，冷却面积为170m²，设备选型均超设计能力。该生产线自2010年2月正式投产运行后，1年多时间里设备运行及熟料产能一直未能达产达标。经过长期的实践摸索和经验积累，通过几次有针对性的大型设备和工艺技术改造，目前大窑产量稳定在7 000t/d左右，去年最高产量达到7 300t/d，增产幅度达到32.72%，设备主机运转率也超过了98%，真正达到了高产、节能、低耗运行。

  1 存在问题

  （1）该生产线窑燃烧器配备为双内风高压喷煤管，窑运行半年后利用停窑检修期间进窑检查，发现窑前1.6～2.2m处部分硅莫红砖和镁砖局部表面呈蜂窝状烧损，砖厚仅有120～160mm，明显高于正常损耗（新砖为250mm厚）。

  （2）该生产线熟料冷却机配置为第四代推动式高效篦式冷却机，冷却面积达170m?，明显高于大窑设计能力的配置要求。开始阶段篦冷机系统经常出现故障，高压油管漏油、篦下压力偏高、油缸轴承断裂等故障频出，严重制约了大窑的安全、稳定运行。

  （3）该生产线自2010年初投运后不久，分解炉即出现耐火砖垮塌等现象，开始阶段面积很小，只是局部高温甚至炉体钢板烧红。为了不影响生产，只是采取临时处理措施，在烧损钢板外部打临时背包。但随着时间的推移，炉内发生耐火砖垮落的现象越来越严重，面积越来越大且点位越来越多，已严重影响和制约了大窑的稳定生产，多次因此问题而造成停窑。后经停窑检查发现炉内耐火砖多处呈不规则凸起现象，且砖内衬硅酸钙板已严重粉化，在耐火砖和分解炉壳体之间大多出现5～7cm不等的空心现象。

  2 原因分析

  （1）初步分析为燃烧器定位不准，且内风卷吸程度过大、火焰粗短、高温点集中扫砖所致。

  （2）经过认真分析论证，初步判断为现有油缸选型配置偏小、运行负荷较大所致，不能满足大窑实际生产需要。

  （3）经分析为硅酸钙板质量不良严重粉化所致。

  3 采取措施

  （1）根据实际情况，重新开窑后除对燃烧器位置进行调整外，在操作方面内外风和窑喂料量也相应进行了调整，同时加强对窑前5m的筒体温度测量工作，为延长窑口耐火砖的使用寿命，窑喂料量由原来的440t减产至400t运行。至年底大修进窑检查，窑口耐火砖烧损状况有所好转，出于长期安全运行考虑，对窑前耐火砖及窑口浇注料进行了全部更换，并对燃烧器内风风翅角度进行了技改，由原来的平均42°减小到40°，运行3个月后进窑检查，窑前耐火砖使用情况明显好转。

  （2）决定利用大修期间把篦冷机现有油缸的配置由110/70-220型全部更换为125/63-220型，同时对高温段部分损坏篦板进行更换，技改后在保证篦冷机一大段压力稳定的情况下，熟料料层厚度控制由原来的600mm提高到700mm以上，二、三次风温也由原来的1 150℃、890℃分别提高到了1 200℃和950℃，不仅保证了篦冷机的安全有效运行，而且提高了篦冷机的单位面积冷却能力，大大提高了熟料的余热利用率。

  （3）由于耐火材料损害面积较大，不适宜局部修补，决定利用年底大修对分解炉35m以下至烟室部位的耐火材料进行全部拆除重新砌筑。工程完工恢复生产后，现场对分解炉筒体温度进行多点测量，分解炉壳体辐射平均温度由原来的120℃下降到87℃，平均温降达33℃，大大降低了由于耐火材料烧损所造成的热量损失。

  （4）年底大修除进行上述工作外，还对三次风管积料进行了清理，对系统漏风特别是预热器两C1出口弯管烧损比较严重的部位较大漏风点等进行了修补，不仅保证了整个系统的通风畅通良好，而且大大减少了系统的外漏风现象，两列一级筒出口温度由原来的270℃下降到260℃，有效的提高了系统的预分解能力和热利用效率。

  4 取得效果

  经过多次技改，整个窑系统较以往相比设备运行、工艺工况等更加趋于稳定、正常，运行质量大幅提升，主机设备运转率月均超过98%以上，熟料台时产量由原来的275t/h提高到290t/h ，熟料标准煤耗由原来的116.5kg/t下降到111.4kg/t ，综合电耗由原来的68.2kWh/t下降到65.0kWh/t，吨熟料发电量也由原来的25kWh提高到30kWh，大大降低了消耗，提高了企业的经济效益（见表1）。