北川中联水泥有限公司是由南京凯盛院设计的4 800t/d 水泥熟料生产线， 回转窑规Ф4.8m×74m，燃烧器是南京建安公司生产的 4 风道煤粉燃烧器， 烧成带所用耐火砖采用德国雷法公司生产的直接结合镁铬砖。 公司于2009 年 12 月 28 日点火，2010 年 1 月 4 日投料，在2010 年 1 月 18 日夜班 2：00（刚投料两小时）时，窑胴体8m~10m 处有三点温度超过 350℃，又逐渐升温到 420℃以上。 虽然操作上也及时采取了措施，但是三个高温点还是出现了红斑，于是止料停窑。 进窑观察时，发现三个高温点最薄处砖厚不足 30mm，窑内窑皮脱落严重，所剩无几。 公司立即召开专题会议，对其原因进行分析。

  1原因分析

  1.1燃烧器调整不到位

  投料初期由于生料成分高（KH：1.12~1.25 之间），我们把燃烧器调整为内风 70%，外风 70%，窑内火焰发散，烧成带热力强度较高，烧成带相对较短，形成了短焰急烧，火焰冲刷窑皮和耐火砖，造成烧成带窑皮不均匀胴体局部温度较高。

  1.2升温制度不规范

  因为刚开始点火升温，有时一次风机、窑头喂煤罗茨风机，喂煤称、油泵等设备会突然跳停，造成给油或给煤终断，使窑内温度急剧下降，当设备恢复正常后，为了省油和减少升温时间，不按从降低温度处重新按升温曲线升温的原则，快速升温，使窑内温度快速升至设备跳停前的温度，造成窑内温度急冷急热，而烧成带镁铬砖的缺点就是耐急冷急热性能差，这种急冷急热的变化使耐火砖产生过大的热应力而导致砖开裂剥落。

  1.3窑内还原气氛严重

  冬天点火温度较低，纯油燃烧阶段，窑内温度上升非常缓慢，不能按升温曲线进行，为了达到规定的升温时间，在尾温只有 100℃的情况下就开始油煤混烧，使煤粉不能完全燃烧，窑内还原气氛严重，使镁铬砖内的Fe3+还原成 Fe2+发生体积收缩，而且 Fe2+在方镁石结晶体中迁移扩散能力比 Fe3+强，这又加剧了体积收缩效应，从而使镁铬砖内产生孔洞，结构弱化，强度下降。随着窑气体还原与氧化气氛的交替变化，收缩与膨胀的体积效应反复发生，镁铬砖产生化学疲劳而炸裂。

  1.4窑皮脱落严重

  首先在生产初期，由于页岩（黏土）水分较大下料不畅，来料不均造成生料成分较高，且又不稳定，生料三率值为 KH：1.12~1.25、SM：2.3~2.8、IM：1.0~1.6 之间，产生出来的熟料KH：0.97~1.02、SM：2.3~2.8、IM：1.0~1.5、f-CaO：2.5%~5.5%， 可以看出上述成分挂窑皮非常困难，挂上后的窑皮也很疏松，窑皮经常大量大块脱落，脱落的窑皮粘着耐火砖一层层的剥落。

  刚刚投产时，窑停机次数较多，这给生料立磨的运行带来了很大困难，为了提高生料库存在窑停后立磨继续拉风生产，有时生产达 2~3 个小时，这样窑头冷风大量入窑，窑内无法正常保温，烧成带温度下降很快，窑皮遇到急冷迅速脱落，每次开窑时窑皮几乎所剩无几。

  2预防措施

  （1）重新点火后，调整了燃烧器，把内风从 70%调到40%，外风从 70%调到 100%这样适当的拉长了火焰，不要让烧成带火力强度过于集中，避免了烧成带局部高温。

  （2）严格升温制度，在升温过程中坚持“慢升温，不回头”的原则，在升温过程中遇到灭火或温度下降时，要做好窑内保温。待正常后，开始从所降的最低温度开始重新按照升温曲线进行升温，保持升温过程平缓均匀，防止急冷急热。

  （3）当窑尾温度达 300℃以上，方可窑头喷煤 ，进行油煤混烧，始终坚持煤粉的完全燃烧，避免窑内还原气氛的产生。

  （4）针对页岩下料不畅对生料的影响 ，结合北川空气潮湿的现状，我们用粉煤灰代替了页岩，粉煤灰下料顺畅，生料成分稳定（KH：1.07±0.2、SM：2.6±0.1、IM：1.5±0.1），烧成带窑皮挂的均匀牢固。

  （5）要求停窑立磨同时停，停窑后要做好窑内保温，通过对窑内通风的调节使窑内温度降速前 3小时控制120℃/h 以内，以后控制在 50℃~80℃/h。

  （6）加强对设备，电气的巡检 ，减少临停次数 ，提高窑的运转率，保护耐火材料。

  通过以上措施，北川中联水泥有限公司4 800t/d新型干法熟料生产线得到了平稳安全运行，窑日产达到5 100t，熟料强度 （3d） 达到 32MPa，f-CaO 合格率达到90%以上，2010 年 1 月 28 日实现了达产达标，从而公司取得了良好的经济效益和社会效益。