飞砂料也叫黏散料，其表面呈黑绿色，有光泽，但结粒很差，严重时根本不结粒，呈粉料状态。产生飞砂现象时，窑内煅烧温度并不低，熟料fCaO一般是合格的，但升重并不高，往往是不合格的。这时窑内的火焰不好控制，很容易刷窑皮，损伤烧成带的耐火砖，影响窑的运转率。2008年的4～6月份，辽宁渤海水泥有限公司的Φ4.74m×74m回转窑频繁出现飞砂现象，轻者持续一周，重者持续近三周，导致窑的产质量下降，期间4次停窑换砖，严重地影响了生产。

  1 飞砂料的成因分析

  1.1 飞砂料的岩相结构

  由于液相量不足及物料粒径过大等原因造成烧成反应不完全，C₃S的生成、生长、发育受到影响。岩相结构显示，A矿不完整、不致密；C矿很完整。

  1.2 石灰石的化学成分

  矿山石灰石品位一般，其中 fSiO₂含量很高，约占SiO₂总量的75%。生产实践表明，石灰石中的 fSiO₂增多，生料的易烧性变差，烧成反应不易进行，生成的C₃S包裹物明显增多，煅烧过程容易出现飞砂。

  1.3 生料细度

  该公司生料细度只控制0.08mm筛余≤20%，生料中≥0.2mm的粗颗粒含量高达8%，造成生料的易烧性变差。

  1.4 飞砂料的化学成分

  飞砂料和正常料的化学分析结果见表2和表3。

  由表2和表3看出：

  1）飞砂料SM的平均值为2.93，明显偏大，较正常料的2.76大0.17，说明煅烧过程形成的液相量偏小，烧成反应很难进行。飞砂料 KH 的平均值为0.914，较正常料的0.890大0.024，煅烧过程中很容易形成黄心料和夹心料。飞砂料IM的平均值为 1.53，较正常料的1.65小0.13，影响熟料的结粒性能。飞砂料的液相量明显偏小，也严重影响熟料的结粒性能。

  2）飞砂料 fCaO 的平均值为1.48%，较正常料的1.06%大0.42%；熟料的最高煅烧温度平均达到1461℃，较正常料的1 420℃高41℃，可见其生料易烧性很差。

  1.5 煅烧操作

  由于操作失误，造成风、煤、料的匹配出现失衡，预热器、分解炉及烧成带等部位的温度突然升高，严重破坏烧成系统的热工制度，导致熟料表面形成黑皮而粉化成飞砂。

  窑内出现前结圈而处理不及时，会造成物料在烧成带停留时间过长，烧成带的料层相对增厚，物料不易烧结，导致熟料表面粉化而形成飞砂。

  2 处理措施

  1）严格控制进厂石灰石中fSiO2的含量，确保入磨石灰石中fSiO2的含量≤1.5%。

  2)调整生料细度的控制指标，既控制0.08mm筛余，又控制0.2mm筛余。其中，控制 0.08mm 筛余≤16%，0.2mm 筛余≤4%。

  3）为了改善生料的易烧性和熟料的结粒性能，重新调整配料方案。调整后，KH=0.88～0.90，SM=2.70～2.80，IM=1.60～1.70，其中，KH合格率≥85%，SM 合格率≥87%，IM 合格率≥87%。

  4）窑内刚出现前结圈时就要及时处理，不能任其发展到产生危害时再处理。根据煅烧情况及时调整燃烧器各项参数。 防止产生前结圈。

  5）加强冷却机操作，使二次风温由1100℃提高到1200℃以上。操作上采取的措施是：将一室篦下压力由4.0kPa 提高到 4.8kPa；料层厚度由500mm提高到650mm。

  3 实践效果

  1)基本消除了飞砂现象，窑的运转率和产质量等指标均有较大改善（见表4）。

  2）频繁出现飞砂现象期间，烧成带平均25d就要更换5m即40t耐火砖。 更换一次耐火砖至少需要停窑24h，少产熟料 4 000t，直接经济损失8万元；耐火砖的直接成本费用是12万元；点火烘窑需4t柴油，其费用是2万元，3项累计直接经济损失22 万元。飞砂期间共换砖4次，累计直接经济损失88万元。

  3）消除飞砂现象后，窑产量平均提高121t/d，全年多产熟料4万t，创直接经济效益80万元；窑的运转率提高3.44%，全年多产熟料5.2万t，创直接经济效益104万元；耐火砖耗下降0.282kg/t，全年节约耐火砖385t， 创直接经济效益116万元；3项累计创直接经济效益300万元。