技术 | 辊压机一些故障的处理经验分享

（1）T公司异常状况描述

辊压机与称重仓之间垂直下料管道高度导致辊压机工作压力低、挤压做功能力差、入磨物料筛余大、细粉少、系统产量低、粉磨电耗高；

T公司粉磨系统配置：采用120-50辊压机（物料通过量165t/h、主电机功率250kw-10kv-21A（额定电流，下同）×2）+550/120打散分级机（处理能力140—175t/h、打散+分级电机总功率=45kw+30kw）+Φ3.2×13m三仓开路管磨机（主电机功率1600kw-10kv-110A（额定电流，下同）、研磨体装载量127t、一仓长度3.25m、二仓长度2.50m、三仓长度6.50m+四圈高度550mm活化环、磨机筒体工作转速17.6r/min）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统；

生产P.O42.5级水泥（成品比表面积≥380±10m2/kg）、系统产量65t/h、粉磨电耗35kwh/t；

出现的异常状况及结果：入磨物料R80μm筛余78.7%（＜80μm细粉只有21.3%），且成品水泥筛余物中粗颗粒较多、系统产能潜力有待进一步发挥、降低粉磨电耗。

技术诊断分析：辊压机受料平面与称重仓之间垂直下料管道高度不足1.2m、高度偏低则管内料压小、需要频繁调整棒阀，称重仓经常产生离析或塌料现象，生产现场扬尘较大；同时，由于辊压机侧挡板磨损漏料较严重、工作压力只有6.0 MPa—6.5MPa、直接影响物料的挤压效果、出机物料中＜80μm的细粉含量偏低。

采取的技术措施与效果：利用年底大修机会，增加提升机与称重仓高度，垂直下料管道高度同时增至2.5m；堆焊修复辊压机侧挡板，降低辊边缘漏料机率；操作过程中，保持称重仓料位在60%—70%、消除离析、塌料现象、垂直下料管道形成稳定的料压和料柱、工作现场卫生状况显著改善；辊压机工作压力由6.0MPa—6.5MPa调整至7.2 MPa—7.5MPa、挤压效果显著提高，经打散分级机分级后的入磨物料R80μm筛余由78.7%降至49.8%（＜80μm的细粉达到50.2%），比改进前降低筛余28.9%（即入磨物料中细粉含量提高28.9%），筛余物中基本无粗颗粒，生产P.O42.5级水泥系统产量达79t/h、粉磨电耗降至26.4kwh/t。

通过改造，按年产量60万吨计算，年可节电480万度，节电效益达280万元以上。

（2）J公司异常状况描述

由称重仓至辊压机进料控制不稳定，辊压机做功能力差，主电机出力少，入磨物料细粉偏少，产量低，系统粉磨电耗高；

J公司粉磨系统配置：采用170-100辊压机（物料通过量620t/h、主电机功率900kw-10kv-66A×2）+Vx8820选粉机+φ4.2×13m双仓管磨机（主电机功率3550kw-10kv-251A、研磨体装载量240t、主减速器JS150B、速比i=47.295:1、磨机筒体工作转速15.6r/min、一仓长度3.75m、二仓长度8.75m+五圈高度900mm活化环）+O-sepa，N-3500选粉机（主轴电机功率160kw、喂料能力630t/h、选粉能力210t/h、系统风机风量245000m3/h、风压6000Pa、电机功率560kw）+磨尾收尘风机组成的双闭路联合粉磨系统；

出现的异常状况及结果：生产P.O42.5级水泥产量165t/h（成品细度R45μm筛余9.0±1.0%）、系统粉磨电耗高达44kwh/t；

技术诊断分析：辊压机进料不稳定、挤压做功能力差、主电机出力少，运行电流只有42%--45%（28A--30A/66A）；入磨物料比表面积160m2/kg左右；

采取的技术措施与效果：采用某科技有限公司专利技术“辊压机杠杆式双进料装置”、稳定控制辊压机进料、主电机出力72%—78%（运行电流48A—52A/额定电流66A）；磨机内部结构改进较多、以确保出磨物料中的成品含量；在入磨比表面积170m2/kg、出磨比表面积大于270m2/kg（8m2/kg/M）的前提下；P.O42.5级水泥系统产量达到210t/h、粉磨电耗降至38.1kwh/t、节电5.9kwh/t，节电幅度达13.41%；

现已拆除磨尾O-sepa N-3500成品选粉机，改用某机械设备有限公司研制的sepax-4500高效涡流选粉机（喂料能力900t/h、选粉能力260--300t/h、成品比表面积调节范围360--480m2/kg、笼型转子直径φ2800mm、转子高度h=1450mm）、主轴电机功率90kw（变频调速）+系统内循环风机功率400kw（变频调速）（R45μm选粉效率＞85%）；改进后，选粉机子系统功率较过去降低了720kw-490kw=230kw；同时，系统中又减少一个110kw收尘器，共计减少系统装机功率340kw；

持续改进后，P.O42.5级水泥系统产量≥250t/h、最高产量达到270t/h，系统粉磨电耗进一步降至25kwh/t。

（3）S公司异常状况描述

粉煤灰、脱硫石膏两种粒径小的物料共同进入称重仓，脱硫石膏水份较大，造成称重仓壁严重粘料，成为进料通道，下料管料压小，导致辊压机出力少、挤压做功能力差、系统产量低、粉磨电耗高；

S公司粉磨系统配置：采用120-50辊压机（物料通过量165t/h、主电机功率250kw-10kv-21A×2）+550/120打散分级机（处理能力140—175t/h、电机功率45kw+30kw）+Φ3.2×13m三仓管磨机（主电机功率1600kw-10kv-119A、研磨体装载量140t、一仓长度2.75m、二仓长度3.0m、三仓长度6.50m+四圈高度650mm活化环）+磨尾收尘风机组成的开路联合粉磨系统；

磨制P.O42.5级水泥产量65t/h（成品比表面积≥360±10m2/kg）、系统粉磨电耗33kwh/t。

出现的异常状况及结果：较细颗粒的粉煤灰及脱硫石膏与其他物料共同进入称重仓、辊压机挤压能力差、做功不好、运行电流低、分级后的入磨物料R80μm筛余达65%以上（＜80μm细粉含量只有35%左右）；

技术诊断分析：粉状物料影响辊压机挤压做功、辊压机工作辊缝小、运行电流低；同时，称重仓壁因物料水份较大粘附严重，成为物料通道，下料管料压小，影响辊压机挤压效果；

采取的技术措施与效果：粉煤灰及脱硫石膏改为单独计量后直接入管磨机、清理称重仓壁粘附物料，使下料管内形成稳定的料压，辊压机实现过饱和喂料，提高挤压做功效果；经打散分级机分级后的入磨物料R80μm筛余55%（＜80μm细粉含量达45%）；P.O42.5水泥产量75t/h（成品比表面积≥360m2/kg）、增产10t/h、增幅15.38%；粉磨电耗降至30kwh/t、降低3kwh/t、节电幅度9.1%。

来源：《水泥技术装备平台》

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