技术 | MVS4600型生料辊磨的技术改造

前言

某公司有一条5000t/d预分解回转窑熟料生产线，并联配置两台MVS4600型生料辊磨。因设备故障率高，开停机频繁，维护工作量较大，生料辊磨台时产量低，生料工序电耗较高，同时出磨生料0.2mm筛筛余较粗，生料KH合格率较低(30％～40％)，严重影响了回转窑的稳定煅烧，导致熟料质量差，熟料综合电耗高。经过专业技术人员不断探索调整，并采取了一系列的技术措施，生料辊磨产量不断提高，生料工序和熟料综合电耗下降，出磨生料细度更细，生料KH合格率提高。

(1)粘土断料频繁，导致生料磨止料频繁，出磨生料KH合格率较低，影响了回转窑系统热工制度的稳定。

(2)生料辊磨选粉机转速约1350r/min，为额定转速的93％，但出磨生料细度仍较粗(0.2mm筛筛余在3％～5％之间)，严重影响熟料煅烧质量，导致熟料fCaO较高。

(3)生料辊磨产量较低，约为190t/h，生料工序电耗高达22～23kWh/t。

(1)粘土喂料系统由粘土圆库+小仓+电子皮带计量秤组成，因粘土水分大，粘性较强，粘土库和小仓经常蓬仓、堵料，粘土断料频繁，造成出磨生料KH合格率仅为30％～40％。初期在小仓四周安装了4台空气炮，堵料时使用空气炮清理，但断料现象仍未改善，人工捅料频繁，劳动强度较大。经过分析认为，粘土小仓下料口尺寸偏小是导致粘土蓬料堵塞断料的主要原因。

(2)生料0.08mm筛筛余控制在14％～16％时，0.2mm筛筛余约为3％～5％，造成熟料fCaO偏高，合格率偏低，熟料强度较低。

(3)对生料辊磨全面检查，发现选粉机密封环间隙较大，轴向间隙为30～40mm，造成生料细度跑粗，同时选粉机静态叶片间隙不均，大小不一，最大间隙为120mm，最小间隙为10mm，且部分叶片松动移位。

(4)生料辊磨入口热风管道约70°拐角，积料较多，阻力较大，生料辊磨入口负压约为-2000Pa。

(1)将皮带秤宽度由1.2m改为1.6m，粘土小仓下料口宽度由1.0m扩大到1.4m，同时在皮带秤上加装断料感应信号开关，小仓加两台电振机。当皮带秤断料时，感应开关给电振机一个启动信号，电振机启动清理蓬料，大大减少了断料现象。出磨生料KH合格率大幅提高，由30％～40％提高到70％左右。

(2)对选粉机密封环进行处理。将上密封环内侧延伸加长。第一次加长30mm，选粉机转速降低到1200r/min，生料0.2mm筛筛余降低到2％～3％；第二次再加长30mm，选粉机转速降低到1050r/min，生料0.2mm筛筛余降低到1％～2％。

(3)调整静态叶片间隙及连接固定。依据选粉机静态叶片间风速控制约为18m/s，确定出静态叶片间隙应为40mm，对选粉机静态叶片间隙进行统一调整，并用钢筋将所有静态叶片焊接加固，防止移位。选粉机调整前后生料细度变化对比情况见表1。

表1 选粉机调整前后生料细度变化对比(％)

(4)通过提高生料辊磨加载压力，降低入磨石灰石粒度，降低挡料圈高度，提高生料辊磨产量。加载压力由8.0MPa提高到9.0MPa；入磨石灰石粒度先由80mm降到70mm，再由70m降到60mm；挡料圈高度先由110mm降到90mm，再由90mm降到80mm，最后由80mm降到70mm，对应的电流分别由130A降到110A，由110A降到100A，由100A降到90A。生料辊磨产量得到大幅度提高。调整过程及效果见表2。

表2 生料辊磨调整过程及效果

(5)对生料辊磨热风管道实施改造，在原有热风管道基础上并联增加两根管道，入磨阻力明显下降，负压降到-1000Pa，出磨温度上升10℃。图1为改造示意图。热风管道改造前后辊磨入口负压变化见表3。

图1 改造示意图

表3 热风管道改造前后辊磨入口负压变化

通过采取以上技术措施，该公司两台生料辊磨的产量分别提高约25％，电耗降低约3kWh/t，生料0.2mm筛筛余由3％～5％降低到1％～2％，出磨生料KH合格率提高约35％，取得了可观的经济效益。

作者：秦宏基

来源：《安徽海螺水泥股份有限公司》

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