技术 | 回转窑轮带的复位方法

某水泥厂2000t/d干法水泥生产线是我国自行设计安装。主机设备国内制造，带窑外分解炉和四级预热器的最大生产线，配套设备具国内领先地位，预分解窑的迅速发展，窑的直径不断增大，支承点减少，对各支点性能提出了更高的要求，其中为满足热膨胀的需要，该厂回转窑的轮带与筒体之间采用了可换垫板，予留了间隙，尽管有不少优点，但经运转实践后，逐步暴露出一个明显问题：由于挡块与轮带之间的间隙在安装中不可能掌握得十分准确，同时由于轮带与筒体之间存在相对滑动，随着运转时间的延长，会造成间隙增大，挡块磨损，最终导致轮带位置的移动。为此，每经过一段时间运行后，就必须将轮带重新复位，更换垫板，但每次复位动用的人力物力都非常大，经过在实践中反复探索和总结，我们将轮带复位的方法进行了对比，认为在窑慢转过程中使轮带复位的办法是可行的。下面是我们在操作过程中的体会和复位办法。

在回转窑运行中，由于各种原因，该厂的轮带于1992年，1993年两次因挡块全部掉落而移位400mm左右，后来也曾发生过因挡块及轮带的磨损导致轮带移位40mm。为了使其复位，在筒体上焊三个支点，用三个32t的千斤顶，开起主传动，使轮带在运转中复位(示意如下)。

复位过程中，须沿轮带园周成120°焊一个支点，主传动必须达到0.8rpm以上，在筒体的下部，人工般动千斤顶使轮带复位。使用这种办法也行，但缺点太多：

(1)时间长，工作量大。

(2)对筒体的损伤点多。

(3)影响窑衬的寿命。扳动千斤顶时须开主传动。

鉴于上述缺点，通过分析总结，我们认识到此种办法产生缺点的原因。在施工过程中，千斤顶的使用位置选择不当，处于两个托轮之间，正赶上轮带与托轮的受力点，所以复位所需要的力大，时间长。我们又在施工中，将千斤顶的使用点选在筒体的上部，避开了轮带与托轮的接触面。由于轮带本身在受到千斤顶的压力后，产生弹性变型。因此，只要将窑的辅传开起(不必开主传)，轻轻扳动千斤顶，窑只需慢转5～6圈即可将轮带复位。其优点如下：

(1)大大缩短了施工工期，减轻了工人的劳动强度；

(2)因焊接支点的减少，缩小了对筒体的强度损伤；

(3)因慢转消除了对窑衬寿命的影响；

(4)操作简便。

这种轮带复位的方法，是我们在实践中摸索出来的。这里把它总结出来，供大家一起商讨。

作者：路同增

来源：《山东省鲁南水泥厂》

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