0 引言

  某公司Φ3.2 m×50 m 1 000 t/d熟料生产线于1996年1月建成投产，起初，熟料仅为900 t/d左右，经多次改造后，产量达到1 350 t/d左右，能耗大幅下降。2014年6月13日晚23点，窑尾烟室下沉偏斜，密封石墨块全部脱落，窑尾内筒与料斗严重刮碰变形，热料大量外漏，回转窑已无法正常生产，需停窑处理。了解决这一问题，14日，公司组织专业技术人员到现场查找原因，并实施了应急处理方案。

  1 下沉偏斜原因分析

  现场观察，烟室已严重下沉并往西边偏斜，窑尾内筒直筒与料斗直筒严重刮碰（图1），料斗直筒脱焊外翻变形，支撑烟室的四根支柱有两根已弯曲，窑与之磨擦受力大，无法转窑，必须把烟室校正复位后才能恢复生产。

  从现场情况来看，导致烟室下沉偏斜的原因有两个：一是2013年7月到10月，我们对窑尾预热器系统进行改造，在DD炉出口加了较长的鹅颈弯管，以提高产量，降低能耗。这次改造由于预留的热膨胀量不够，生产受热膨胀后，DD炉整体下沉，由于连接DD炉与烟室的缩口错位（因为设计原因，DD炉锥体垂直中心与烟室缩口位置垂直中心错位）导致连接缩口膨胀节失效，致使烟室与DD炉变成刚性连接，热膨胀后，烟室受到下压力的作用就下沉了。由于窑是由东向西旋转（从窑头方向看），烟室下沉后，内筒直筒与料斗直筒刮碰，顺着窑的转向往西偏斜。二是支撑烟室底部的四根支柱靠近底部的两根已腐蚀生锈，承重力下降。

  2 解决方案

  2.1 方案一

  从现场情况来看，烟室下沉严重，烟室内有近40 t耐火材料，要彻底恢复原状，需把烟室内耐火材料打掉后，拆除烟室缩口，减轻烟室重量后，在外部通过液压千斤顶来校正。

  2.2 方案二

  不破坏烟室内部耐火材料，也不用拆除烟室缩口，用液压千斤顶直接在烟室外部进行校正。

  2.3 方案三

  不破坏烟室内耐火材料，拆除烟室上部连接缩口，使烟室与DD炉分离，减轻重量，再用液压千斤顶在烟室外面进行校正。

  3 方案选择分析

  方案一处理起来很彻底也很保险，但停窑时间过长（要10天左右），由于熟料需求紧张，生产不允许，直接损失和间接损失都很大。

  方案二存在烟室内耐火材料剥落风险，但停窑时间短（要2天时间），对生产影响不大，直接损失和间接损失都很小。

  方案三和方案二存在同样的风险，但需停窑4天，直接损失和间接损失比方案二大。

  4 方案实施

  经过现场认真研究并结合当前生产实际情况，决定先采用方案二，如方案二校正不了，再用方案三，如不行，只能用方案一了。具体为：在烟室底部焊接两个支撑座（见图2），用以抬高烟室时作为支撑点；再在烟室底部西侧焊接一个支撑座（见图2），用以烟室抬高后由西往东顶，方便校正。

  实施步骤：用两台100 t液压千斤顶撑在焊接好的烟室底部两个支座，再用一个50 t液压千斤顶顶在焊接好的烟室底部西侧支座，由西往东顶；底部两台液压千斤顶同时往上顶，每次抬高10 mm后，50 t的液压千斤顶再由西往东顶，之后再松动底部两台液压千斤顶，让其摆正后又继续往上顶，如此反复五次进行校正；测量料斗直筒与内筒直筒间隙，符合图纸要求后，在不拆除液压千斤顶的状态下，更换加固烟室四根支柱；点火升温投料。

  整个校正过程正好用两天时间，为了防止热态下烟室变形偏斜，50 t液压千斤顶暂不拆除，保持由西往东的顶力，恢复生产一个星期后再拆除。按此方案实施后，取得了良好效果，烟室恢复到正常位置，没有移位变形；经过一个多月的运行，也没发现有耐火材料掉落的现象。

  5 结束语

  简单的处理方案，得到了良好的实用效果，保证了回转窑系统的正常运行，大大降低了停窑时间和材料费用，为生产持续运行赢得了宝贵的时间。我们将利用回转窑换砖大修期间，彻底解决膨胀量不够问题，消除隐患。