维修丨新加辊压机系统试车过程中出现的问题及解决措施

该系统原设计为“140-120辊压机+Φ4.2×13m水泥磨”组成的100万t/a联合水泥粉磨生产线，水泥磨系统主辅机均按100万t/a的生产能力设计，而辊压机系统一直未上，系统实际生产能力为75万t/a，造成系统装机容量与产能不匹配，水泥粉磨电耗高达48.5kWh/t，与带辊压机的100万t/a以上水泥粉磨生产线相比电耗高出15kWh/t左右。且由于部分物料储存、输送设施不完善，物料二次倒运多，至使生产成本增加。

为消化双阳公司熟料，同时利用企业自身的地域优势，进一步增加亚泰水泥在农安和松原地区的市场销售份额，决定增加一台160-140辊压机，使之与原有Φ4.2×13m磨机形成联合粉磨系统，并新建配套的熟料、水泥储存库及相关设施，改造后实现扩能到年产150万吨水泥的目标。

建设内容共分水泥磨扩能、熟料储存库、水泥储存库三部分，分两期进行建设。

两期建设内容分别如下：

一期建设项目包括：四座Φ33m×30m水泥储存库及散装系统，总储量12万吨水泥储存库及配套的辅助扩能生产设施；新建一座Φ15m×24m粉煤灰库，储量2000t；一期工程2010年5月开工，2010年11月投产。

二期建设项目包括：水泥粉磨系统扩能改造，熟料卸车、输送与10万吨熟料储存库，及配套的辅助扩能生产设施；新建熟料出库输送系统及一座Φ15m×30m熟料配料库，储量5000t；Φ4.2×13m水泥磨系统改造，新建一座Φ160-140辊压机站（新配置V型选粉机及磨尾高效选粉机系统）。

二期工程于2012年2月1日开始单机、联动和带料试车，在月末各项指标达到设计要求。

改造前、后工艺流程见图1、图2。

1、皮带跑偏和打滑

在开机时，由于冬季因温度低，皮带延展性不好，又因皮带两侧挡料皮带紧紧压在皮带上，运行阻力增大。开动皮带时，滚筒转动皮带不动，皮带出现打滑现象，对调整拉紧装置进行调整后，仍然没有开起来，将挡料皮带全部拆下来后，才能启动皮带机，再没有出现打滑现象；在空运转时，皮带出现跑偏现象，根据跑偏位置增加了调整辊后，开机运转正常平稳；皮带在带料试车过程中又出现了跑偏情况，通过调节调整辊仍然达不到要求，经检查发现下料点偏移皮带中心，由于物料的冲击导致皮带跑偏，调整下料溜子下料位置后，皮带机运行正常。

2、磨尾收尘器更换布袋

在试生产过程中，磨尾负压偏低，磨内物料流速慢，经检查磨尾收尘器布袋，发现布袋结露严重，通风不好，收尘器由于在室外，温差较大对收尘布袋影响非常大，对收尘器和管道做上保温，更换新的收尘布袋保证在冬季正常生产；和在回灰铰刀下料溜子处增加重锤翻板阀，同时调整风门进行观察，磨尾压力变化明显，经过带料试车后，风量已经能够满足生产需要。

3、斜槽堵料

在磨机60%负荷试生产过程中，发现出磨斜槽、出磨提升机下斜槽、入组合选粉斜槽和入磨斜槽发生多次堵料现象，发现出磨斜槽内水泥流速慢，斜槽布上风量小，根据现场位置，把斜槽头部抬高400mm，尾部不动，由原来的4°提高到6°，同时把原有收尘风机（9-19№3.15A ， 90o1.1kw）更改为（9-19№5A  顺  0o，3.0kw），经过调整后下料通畅；出磨提升机下斜槽在转弯下1-3节处堵料，根据现场位置，把斜槽头部抬高300mm，1-3节斜槽顺延，经过改造后斜槽下料通畅，再也没有堵料现象。在堵料处理过程中，发现斜槽观察门过少，不能满足处理要求。为此，在斜槽上每节增加一个观察门，便于处理积料和检查。经过几次改进后，在磨机满负荷试生产过程中，堵料现象得到了根本解决。

4、磨机调整

此次磨机技改更换一仓盲板、衬板由大波纹改为中波纹，隔仓版篦缝由10mm改为8mm,，二仓衬板由双曲面衬板改为小波纹形式，出料篦板篦缝由10mm改为8mm,二仓增加了三圈活化环。研磨体球径大大降低，研磨体装载量由209t增加到230t。技改前、后研磨体调整见表1、表2。

根据试车方案，磨机空载运行无异常后，开始分步加入研磨体，按照新的级配方案加入60%研磨体进行试车，4h运转正常后，按照120t/h带料生产，经过48h连续运行后，开始按装载量90%进行填装，磨机台时逐步提高，质量指标和比表面积均达到设计要求。

在对磨内研磨体填加过程中，对一仓和二仓进行多次检查和测量球面，根据实际生产情况对研磨体进行调整，考虑到磨内通风状况，一仓装载58吨，二仓加入162吨。研磨体实际装载量220t，具体级配见表3。

5、辊压机系统的调整

5.1、辊压机

在调试过程中，辊压机定辊高速轴轴承温度升温速度过快，超出温度上限跳停（按说明书要求，70℃报警，75℃跳闸），经过检查润滑系统，冷却系统，没有发现异常。在与辊压机厂家、减速机厂家技术人员沟通后，调整减速机高速轴轴承间隙（在端盖与壳体之间加0.2mm的垫片），同时采取减速机高速轴轴承端盖处加油管，对该轴承强制供油润滑，温度被控制下来，基本满足正常生产的需要。

5.2、组合选粉机

在调试组合选粉机过程中，当转速调到30Hz以上时，选粉机出现震动，转速调到越大震动越大，通过对选粉机转子间隙进行调整后，选粉机工作正常。

6、提升机系统的调整

新安装三台提升机在试车过程中没有出现任何问题，在改造的两台提升机，入称重仓皮带提升机没有出现问题，入库提升在空运转、磨机60%负荷试生产过程中，没有发现问题。满负荷运行时，提升机下链轮处链子掉道。经分析是由于：

（1）在设备安装时，斗提壳体不正，北侧凹陷，南侧凸。

（2）提升机在头部增加一节，斗提头部传动装置高出固定点5M，形成悬臂。在载满负荷运行时，头轴由于受力增大，头部出现侧弯，造成链子掉道。经过对斗提壳体重新找正和对斗提头部加支撑。调整后，提升运转正常，没有再出现掉道的情况。

7、入库系统和大布袋收尘器的调整

入库皮带在一期工程中已经完成，当时台时100t/h-120t/h之间，皮带能够满足水泥输送要求，当二期技改完成后，台时提高至230t/h，入库皮带不能满足单独入新库，水泥皮带尾部挡料槽处冒出，在皮带运转过程中，由于大收尘器每室20s振打一次，导致下料不均，瞬间水泥流量大，皮带不能把水泥及时运走，皮带尾部水泥料面升高很快，导致水泥从皮带尾部冒出。大皮带单独送料进行测试，只能在台时180t/h运行，超过180t/h皮带开始冒料。

针对皮带尾部冒料问题作如下调整：

（1）增加挡料槽高度，挡料槽提高200mm，水泥料面超出200mm后皮带拉不过来料，水泥还是从皮带尾部和挡料槽处冒出。

（2）调整收尘器振打时间，对大收尘器震打时间进行调整由20s调整到15s，没有达到效果，物料变化不大，又进行双室同时下料进行调整，下料还是不均匀，也没有效果。

（3）调整入皮带下料溜子，减少水泥对皮带的冲击和控制水泥均匀下料，在下料溜子底部增加一块50mm铁板，让水泥冲击到铁板上，降低水泥的速度，调整溜子角度，在溜子下料点上方50mm处增加缓冲箱，通过两次缓冲后还是冒料。

（4）调整皮带角度，在2012年10月份把皮带尾部抬高，由原来的5.85°调整到0°，头部20m由于结构原因没有动，仍然是5.85°，改造后，由于皮带尾部没有角度，输送量大大增加，台时达到230t/h，皮带送料正常没有冒料。

原因分析：由于水泥使用助磨剂，增加水泥的流动性，水泥不易堆积，水泥随着皮带震动导致水泥下滑；水泥下料不均衡，大收尘器调整后水泥下料不稳定，导致皮带水泥瞬时给料增加；皮带由上倾角，导致水泥输送能力降低。

同时，对老库斜槽角度也进行了调整，以满足水泥入库需要。

8、结束语

农安分公司经过一期和二期的技术改造产能达到了150万吨的生产规模，在质量、产量等各项指标都达到了历史新高，增强了市场竞争力，为公司的发展打下了良好的基础。

作者：潘广，邹伟斌

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